Бесплатная библиотека стандартов и нормативов www.docload.ru

Все документы, размещенные на этом сайте, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей.
Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.
Это некоммерческий сайт и здесь не продаются документы. Вы можете скачать их абсолютно бесплатно!
Содержимое сайта не нарушает чьих-либо авторских прав! Человек имеет право на информацию!

 

Общероссийский общественный фонд

«Центр качества строительства»

Санкт-Петербургское отделение

РУКОВОДСТВО
ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА
САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ
И МОНТАЖНЫХ РАБОТ

Санкт-Петербург

Издательский Дом KN+

2003

Авторы-составители:

Демешко А.Е., к.т.н., доцент Никитин В.М., к.т.н. Шинкевич В.А.

В настоящем Руководстве приведены извлечения из федеральных нормативных документов отраслевых министерств, органов государственного надзора по состоянию на 1 января 2003 года. Содержатся требования к качеству выполнения санитарно-технических и монтажных работ, дан порядок проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования и приемки работ.

Руководство включает в себя технические правила, контролируемые параметры и нормируемые допуски, которые должны соблюдаться при выполнении работ.

Руководство предназначено для монтажных и строительных организаций, для специалистов органов государственного надзора, заказчиков-застройщиков.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 5

1 Термины и определения. 6

2 Общие вопросы взаимоотношения между участниками строительства и контроля качества работ. 7

2.1 Общие положения. 7

2.2 Взаимоотношения заказчика с наладочными организациями. 8

2.3 Взаимоотношения заказчика с шефмонтажным персоналом.. 9

2.4 Государственные надзорные органы в строительстве. 10

2.5 Организационно-техническая подготовка к производству монтажных работ. 11

2.6 Обеспечение монтажных работ технической документацией. 12

2.7 Порядок оформления отступлений от технической документации и принимаемых технических решений. 13

2.8 Приемка, хранение и передача оборудования в монтаж.. 13

2.9 Приемка под монтаж зданий, сооружений, помещений и фундаментов. 15

2.10 Пусконаладочные работы. Приемка смонтированных систем.. 16

2.11 Контроль качества и приемка работ. 18

3 Сварочные работы.. 20

3.1 Общие положения. 20

3.2 Контроль квалификации сварщиков. 22

3.3 Контроль качества сварочных материалов. 24

3.4 Контроль сварочного оборудования и приборов контроля. 26

3.5 Подготовка и сборка элементов, изделий и труб под сварку. 27

3.6 Операционный контроль качества сварочных работ. 28

3.7 Контроль качества соединений стальных трубопроводов. 29

3.8 Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и сплавов. 29

3.9 Контроль качества соединений трубопроводов из полимерных материалов. 30

4 Монтаж трубопроводов наружных сетей водоснабжения и канализации. 32

4.1 Общие положения. 32

4.2 Общие требования к монтажу трубопроводов. 33

4.3 Монтаж стальных трубопроводов. 34

4.4 Монтаж чугунных трубопроводов. 36

4.5 Монтаж асбестоцементных трубопроводов. 37

4.6 Монтаж железобетонных и бетонных трубопроводов. 37

4.7 Монтаж трубопроводов из керамических труб. 38

4.8 Монтаж трубопроводов из полимерных труб. 38

4.9 Монтаж арматуры и фасонных частей. 40

4.10 Дополнительные требования к прокладке трубопроводов в особых условиях. 41

4.11 Устройство колодцев, камер и упоров. 43

4.12 Испытания и приемка в эксплуатацию напорных трубопроводов. 44

4.13 Испытания и приемка в эксплуатацию безнапорных трубопроводов. 49

4.14 Испытание и сдача трубопроводов из полимерных материалов в эксплуатацию.. 52

5 Монтаж трубопроводов тепловых сетей. 54

5.1 Общие положения. 54

5.2 Монтаж трубопроводов при канальной прокладке. 54

5.3 Монтаж трубопроводов при бесканальной прокладке. 56

5.4 Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов. 56

5.5 Испытание и промывка (продувка) трубопроводов. 58

5.6 Приемка в эксплуатацию тепловых сетей. 61

6 Монтаж систем центрального отопления, внутреннего водопровода и канализации. 61

6.1 Общие положения. 61

6.2 Монтаж систем центрального отопления. 64

6.3 Монтаж внутреннего водопровода и горячего водоснабжения. 66

6.4 Монтаж внутренней канализации и водостоков. 69

6.5 Монтаж внутренней канализации и водостоков из полимерных материалов. 71

6.6 Испытание внутренних санитарно-технических систем и приемка в эксплуатацию.. 71

7 Монтаж систем вентиляции и кондиционирования воздуха. 75

7.2 Монтаж воздуховодов. 77

7.3 Монтаж вентиляторов. 79

7.5 Монтаж фильтров и регулирующих приспособлений. 80

7.6 Монтаж хладоновых холодильных установок. 81

7.7 Испытание холодильных установок. 83

7.8 Испытание систем вентиляции и кондиционирования воздуха. 85

8 Монтаж наружных и внутренних газопроводов, оборудования и приборов. 86

8.1 Общие положения. 86

8.2 Сборка и сварка газопроводов из стальных труб. 88

8.3 Сборка и сварка газопроводов из полиэтиленовых труб. 89

8.4 Монтаж наружных и внутренних газопроводов. 91

8.5 Монтаж газового оборудования и приборов. 92

8.6 Защита подземных стальных газопроводов от коррозии. 92

8.7 Испытание газопроводов. 92

8.8 Приемка законченных строительством объектов систем газоснабжения. 95

9 Монтаж лифтов. 96

9.1 Общие положения. 96

9.2 Контроль готовности к монтажу лифтов. 97

9.3 Приемка оборудования лифтов в монтаж.. 99

9.4 Монтаж лифтов. 99

9.5 Полное техническое освидетельствование лифтов. 104

9.6 Регистрация, приемка и разрешение на ввод лифтов в эксплуатацию.. 108

10 Монтаж контрольно-измерительных приборов систем автоматизации. 109

10.1 Общие положения. 109

10.2 Подготовка к производству монтажных работ. 111

10.3 Основные требования к установке приборов на технологическом оборудовании и трубопроводах. 112

10.4 Монтаж приборов измерения температуры.. 113

10.5 Монтаж приборов измерения давления. 114

10.6 Монтаж тягомеров и напоромеров. 116

10.7 Монтаж расходомеров. 116

10.8 Монтаж уровнемеров. 117

10.9 Монтаж стационарных газоанализаторов. 118

10.10 Монтаж трубных проводок. 119

10.11 Монтаж оптических кабелей. 121

10.12 Испытание трубных проводок. 121

10.13 Индивидуальные испытания систем автоматизации. 123

10.14 Пусконаладочные работы по системам автоматизации. 124

11 Антикоррозионная защита оборудования. 126

11.1 Общие положения. 126

11.2 Подготовка металлической поверхности под защитное покрытие. 128

11.3 Операционный контроль качества антикоррозионных работ. 129

11.4 Контроль качества антикоррозийных работ. 131

11.5 Контроль качества работ антикоррозионной изоляции подземных металлических сооружений. 134

11.6 Приемка работ при электрохимической защите трубопроводов от коррозии. 136

12 Теплоизоляционные работы.. 137

12.1 Общие положения. 137

12.2 Подготовка к устройству теплоизоляции. 138

12.3 Операционный контроль качества теплоизоляционных работ. 138

12.4 Особенности устройства теплоизоляции холодопроводов, емкостей и аппаратов. 140

12.5 Контроль качества устройства покровных оболочек теплоизоляции. 141

12.6 Контроль качества при приемке теплоизоляционных конструкций. 142

13 Монтаж оборудования скважин. 142

13.1 Общие положения. 142

13.2 Монтаж фильтров. 144

13.3 Испытание и приемка скважин под монтаж насосного оборудования. 145

13.4 Монтаж и приемка насосного оборудования. 147

Приложение 1 Акт наружного осмотра оборудования при поступлении на склад. 149

Приложение 2 Акт дефектов оборудования, выявленных в процессе ревизии, монтажа и испытаний. 149

Приложение 3 Акт приемки оборудования в монтаж.. 150

Приложение 4 Акт готовности фундамента (опорных конструкций) под монтаж.. 151

Приложение 5 Акт приемки сооружения (помещения) под монтаж оборудования. 151

Приложение 6 Акт готовности оборудования (системы, узла) к производству наладочных работ. 152

Приложение 7 Акт рабочей комиссии о приемке оборудования после индивидуального испытания. 153

Приложение 8 Акт приемки оборудования в эксплуатацию.. 155

Приложение 9 Акт рабочей комиссии о приемке оборудования после комплексного опробования. 156

Приложение 10 Исполнительная документация, оформляемая при монтаже оборудования и трубопроводов. 157

Приложение 11 Акт проверки правильности установки оборудования на фундаменте. 158

Приложение 12 Акт о проведении промывки и дезинфекции трубопроводов (сооружений) хозяйственно-питьевого водоснабжения. 159

Приложение 13 Акт о проведении приемочного гидравлического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность. 160

Приложение 14 Акт о проведении пневматического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность. 161

Приложение 15 Порядок проведения дезинфекции и промывки трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения. 162

Приложение 16 Акт о проведении приемочного гидравлического испытания безнапорного трубопровода на герметичность. 164

Приложение 17 Исполнительная документация, оформляемая при строительстве наружных сетей водоснабжения и канализации. 165

Приложение 18 Акт о проведении испытания трубопроводов на прочность и герметичность. 165

Приложение 19 Акт о проведении промывки (продувки) трубопроводов. 166

Приложение 20 Исполнительная документация, оформляемая при монтаже тепловых сетей. 167

Приложение 21 Акт испытания систем внутренней канализации и водостоков. 167

Приложение 22 Акт индивидуального испытания оборудования. 168

Приложение 23 Паспорт вентиляционной системы (системы кондиционирования воздуха) 169

Приложение 24 Строительный паспорт внутридомового (внутрицехового) газооборудования. 170

Приложение 25 Протокол механических испытаний сварных стыков стального (полиэтиленового) газопровода. 172

Приложение 26 Акт проверки качества защитного покрытия подземного газопровода (газового ввода) 173

Приложение 27 Акт приемки законченного строительством объекта системы газоснабжения. 173

Приложение 28 Акт готовности строительной части к производству работ по монтажу оборудования лифта. 174

Приложение 29 Акт готовности лифта к производству пусконаладочных работ. 175

Приложение 30 Акт технической готовности лифта. 175

Приложение 31 Акт приемки лифта. 176

Приложение 32 Акт наладки (проверки) приборов и средств автоматизации. 178

Приложение 33 Исполнительная документация, оформляемая при монтаже и наладке систем автоматизации. 178

Приложение 34 Акт приемки в эксплуатацию систем автоматизации. 179

Приложение 35 Акт приемки защитного покрытия. 180

Приложение 36 Определение величины отклонения оси скважины от вертикали. 181

Приложение 37 Определение уровня воды в скважине. 181

Приложение 38 Определение дебита одиночных скважин по данным опытных откачек воды.. 182

Приложение 39 Указания по дезинфекции скважины для водоснабжения. 183

Приложение 40 Перечень законодательных актов, директивных и нормативных документов. 183

ВВЕДЕНИЕ

Качество строительной продукции зависит не только от качества проектных решений, применяемых строительных материалов, изделий, конструкций и оборудования, но и во многом зависит от качества выполнения строительно-монтажных работ. В результате выполнения строительно-монтажных работ создается строительная часть зданий и сооружений с инженерно-техническим оборудованием, функцией которых является обеспечение нормальных условий для ведения соответствующих технологических процессов.

Предметом рассмотрения в настоящем Руководстве являются санитарно-технические и монтажные работы, то есть работы по монтажу внутренних санитарно-технических систем, наружных сетей водоснабжения и канализации, тепловых сетей, газопроводов, технологического оборудования и трубопроводов, контрольно-измерительной аппаратуры и др., выполняемые специализированными монтажными организациями.

Качество выполнения санитарно-технических и монтажных работ в значительной мере зависит от знания исполнителями работ и работниками, осуществляющими контроль требований к качеству продукции и правил ее контроля качества и приемки. Безусловное выполнение требований нормативных документов и проектов должно стать приоритетным требованием в работе монтажных организаций.

Настоящее Руководство систематизирует требования нормативных документов по состоянию на 01.01.2003 г. к качеству выполнения и приемке санитарно-технических и монтажных работ.

Руководство состоит из 13 разделов и 39 приложений.

В разделе 1 приведены основные термины и их определения, встречающиеся в Руководстве, и в частности рассмотрена классификация строительно-монтажных работ.

В разделе 2 приведены общие вопросы взаимоотношений между заказчиком с монтажными организациями, подготовки к производству монтажных работ, приемки под монтаж зданий, помещений, фундаментов, приемки оборудования под монтаж, проведение пусконаладочных работ.

В разделе 3 приведены требования и правила контроля качества и приемки сварочных работ трубопроводов из различных материалов.

В разделах 4, 5 изложены требования к качеству монтажа трубопроводов наружных сетей водоснабжения и канализации, тепловых сетей, а также правила их приемки.

В разделе 6 изложены требования к качеству монтажа систем центрального отопления, внутреннего водопровода и канализации, правила их испытания и приемки в эксплуатацию.

В разделе 7 изложены требования к качеству монтажа систем вентиляции и кондиционирования воздуха и правила их испытания.

В разделе 8 изложены требования к качеству монтажа газопроводов и оборудования.

В разделе 9 изложены требования к качеству монтажа лифтов, правила их технического освидетельствования, а также приемки их в эксплуатацию.

В разделе 10 приведены требования к качеству установки контрольно-измерительных приборов систем автоматизации и правила их испытания.

В разделах 11, 12 даны требования к качеству антикоррозионной защиты и теплоизоляции оборудования и трубопроводов.

В разделе 13 приведены требования к качеству монтажа оборудования скважин и правила испытания и приемки.

В приложениях даны формы актов, перечень исполнительной документации, оформляемой в ходе выполнения санитарно-технических и монтажных работ, и перечень законодательных актов и нормативных документов на данные виды работ.

При составлении настоящего Руководства были использованы материалы сотрудников ВИТУ:

Авторы-составители благодарны к.т.н., доценту В.А. Паршину, оказавшему полезную консультацию при составлении Руководства, а также сотруднику ВИТУ С.Ю. Кирилловой, выполнившей компьютерный набор Руководства.

Руководство одобрено общероссийским общественным фондом «Центр качества строительства» и предназначено для специалистов, осуществляющих контроль качества строительства, инженерно-технического персонала строительных и монтажных организаций и предприятий, выполняющих монтаж и наладку оборудования.

1 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Акт - документ, который составляется в результате проверки. В нем фиксируются установленные события и факты. Во вводной части А. указываются: основание для его составления, фамилии и инициалы лиц, которые его составили. Некоторые виды А. должны утверждаться.

Аттестация персонала - оценка уровня квалификации работника с точки зрения его соответствия занимаемой должности. Уровень квалификации определяет потенциальную способность работника качественно и с наименьшими трудозатратами выполнять работы, требующие определенных профессиональных знаний.

Договор субподряда - договор между подрядчиком (если законом или договором подряда не предусмотрена обязанность подрядчика выполнить работу лично) и другими лицами (субподрядчиками). В этом случае подрядчик выступает в роли генерального подрядчика.

Инспекция - государственный или муниципальный орган (организация), осуществляющий надзор и контроль за выполнением установленных органами управления законов, правил, инструкций и директивных указаний.

Квалификация рабочего - подготовленность для выполнения работ соответствующей сложности. Уровень квалификации определяется разрядом, присвоенным в соответствии с требованиями Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС). Вопрос о присвоении или повышении разряда рассматривается квалификационной комиссией строительной организации на основании заявления рабочего. Рабочий, которому присваивается или повышается квалификационный разряд, должен в соответствии с тарифно-квалификационной характеристикой соответствующего разряда устно ответить на вопросы из раздела ЕТКС «Должен знать» и самостоятельно выполнить отдельные работы, указанные в разделах «Примеры работ» или «Характеристика работ».

Контракт (договор) - основной документ, регламентирующий взаимоотношения участников инвестиционного процесса. Он определяет взаимные обязательства сторон и применение санкций за их нарушение.

Контроль качества в строительстве - система мероприятий, методов и средств, направленных на обеспечение соответствия качества выполняемых работ и законченных частей зданий проектно-сметной документации, требованиям СНиП и ТУ, а качества материалов, деталей, изделий, полуфабрикатов, используемых при производстве работ, - стандартам. К.к.с. подразделяется на производственный и инспекционный. В свою очередь производственный контроль включает входной, операционный и приемочный контроли.

Надзор в строительстве - контроль за качеством строительства объектов со стороны внешних по отношению к строительному предприятию организаций. Различают авторский, технический и государственный виды надзора. Авторский надзор осуществляется проектной организацией (автором проекта). Технический надзор осуществляет застройщик (заказчик).

Государственные органы осуществляют надзор за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин, котельных установок, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды, за безопасным ведением подземных работ и эксплуатацией подземных сооружений, за противопожарными мероприятиями, своевременным проведением санитарно-противоэпидемиологических мероприятий, охраной природы. Все перечисленные задачи возложены на Госгортехнадзор России и государственные инспекции энергонадзора, газового надзора, котлонадзора, санитарного и пожарного надзора.

Приемка работ - поэтапное освидетельствование соответствия проекту выполненных строительных и монтажных работ, а также их качества с составлением акта или фиксацией факта приемки в журнале работ. Акты составляются на каждый вид выполненных скрытых работ. При приемке несущих конструктивных элементов (балконов, крюков для подвески люстр и др.) акт составляется после предварительного испытания под нагрузкой. Акты приемки составляются на все виды технических систем в жилых и общественных зданиях с предварительным проведением гидравлических испытаний трубопроводов и сосудов, работающих под давлением. Акты составляются при приемке объекта к производству монтажных работ. Смонтированное оборудование подлежит испытанию на плотность, прочность, на работу вхолостую и под нагрузкой.

Строительно-монтажные работы (СМР) - работы, выполняемые при возведении зданий и сооружений, а также при монтаже технологических систем и оборудования. СМР делятся на строительные и монтажные. К строительным работам относят общестроительные и специализированные работы. В состав общестроительных работ (процессов) входят земляные, каменные работы, монтаж строительных конструкций и др. К специализированным строительным работам относят санитарно-технические и электромонтажные работы. Монтажные работы включают монтаж технологических трубопроводов, оборудования, контрольно-измерительной аппаратуры и др.

Монтажные работы - работы по монтажу технологического и энергетического оборудования, технологических и технических систем, выполняемые специализированными монтажными организациями или подразделениями предприятий-изготовителей оборудования (шефмонтаж).

2 ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ВЗАИМООТНОШЕНИЯ МЕЖДУ УЧАСТНИКАМИ СТРОИТЕЛЬСТВА И КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА РАБОТ

2.1 Общие положения

2.1.1 Настоящее руководство разработано на основании законов, постановлений правительства Российской Федерации (РФ), межгосударственных стандартов (ГОСТ), государственных стандартов РФ (ГОСТ Р), строительных норм и правил (СНиП), ведомственных и других нормативных документов.

2.1.2 Контроль качества монтажных работ осуществляется:

- персоналом монтажных организаций (специалистами, руководящими производством монтажных работ и испытаний, работниками производственно-технических отделов);

- представителями заказчика (инспекторами технического надзора заказчика);

- комплексными комиссиями в составе представителей заказчика, строительных и монтажных организаций;

- представителями проектных и конструкторских организаций (в порядке авторского надзора); подрядчика, инспектирующими строительство;

- представителями органов государственного надзора (Госархстройнадзора, Госгортехнадзора, Госэнергонадзора, Госсанэпиднадзора, Госпожнадзора и др.).

2.1.3 Контроль качества монтажных работ проводится:

- персоналом монтажных и наладочных организаций и представителями заказчика - ежедневно;

- комплексными комиссиями в составе представителей заказчика и монтажных организаций - не реже одного раза в квартал;

- представителями проектных и конструкторских организаций, лицами, инспектирующими строительство, представителями органов государственного надзора - периодически.

2.1.4 Взаимоотношения заказчика и генерального подрядчика с монтажными организациями определяются Гражданским кодексом Российской Федерации, постановлением Правительства Российской Федерации «Об утверждении Основных положений порядка заключения и исполнения государственных контрактов (договоров подряда) на строительство объектов для федеральных государственных нужд в Российской Федерации».

Взаимоотношения заказчика с представителями проектных организаций, осуществляющими авторский надзор, определяются СП 11-110-99.

2.2 Взаимоотношения заказчика с наладочными организациями

2.2.1 Взаимоотношения заказчика с наладочными организациями определяются в соответствии с положениями документов, приведенными в п. 2.1.4.

2.2.2 Заказчик, наряду с государственным контрактом с генеральным подрядчиком, может заключать контракт (договор подряда) на пусконаладочные и другие отдельные виды работ (услуг). Генподрядчик, в этом случае, не несет ответственности перед заказчиком по исполнению данных контрактов.

Для подготовки наладочной организацией проекта договора заказчик обязан передать ей:

- копию графика выполнения пусконаладочных работ;

- копию графика совмещения строительно-монтажных и производственных процессов основной деятельности предприятия с указанием в необходимых случаях сроков временной остановки предприятия (производства) для создания безопасных условий производства работ по расширению, реконструкции и техническому перевооружению действующих предприятий;

- график передачи наладочной организации оборудования, материалов, сырья, обеспечение которыми по договору подряда возложено на заказчика, с указанием помесячного срока передачи;

- календарный график передачи наладочной организации смонтированного оборудования.

Конкретный состав документации, передаваемый заказчиком наладочной организации для составления проекта договора подряда, может быть уточнен по взаимному соглашению сторон.

- календарный график передачи наладочной организации смонтированного оборудования.

Конкретный состав документации, передаваемый заказчиком наладочной организации для составления проекта договора подряда, может быть уточнен по взаимному соглашению сторон.

2.2.3 Наладочная организация обязана:

- уточнить объемы и сроки выполнения пусконаладочных работ и согласовать их с заказчиком;

- выполнить предусмотренные договором пусконаладочные работы по программе, утвержденной заказчиком, представить заказчику технические отчеты, сдать представителю заказчика или инспектору технического надзора выполненные работы.

2.2.4 Заказчик обязан:

- передать наладочной организации комплект проектно-технической и заводской документации, в соответствии с которой произведен монтаж систем и установок, подлежащих наладке;

- обеспечить полностью готовность установок к производству пусконаладочных работ и за 15 дней до начала работ уведомить наладочную организацию;

- на все время производства работ выделить своего ответственного представителя для согласования и решения всех технических вопросов и подписания актов приемки выполненных работ;

- обеспечить необходимые режимы работы оборудования для производства наладки, снабжение наладочной организации топливом, энергией и материалами, выделить эксплуатационный персонал для обслуживания оборудования;

- предоставить персоналу наладочной организации помещение для оформления технической документации, а также для хранения приборов и инструмента, обеспечив их охрану;

- предоставлять транспорт для перевозки контрольно-измерительной аппаратуры в пределах объекта за счет наладочной организации и обеспечивать доставку к месту работы наладочного персонала бесплатно при удалении объекта от места проживания персонала свыше 3 км;

- осуществлять контроль за качеством и сроками выполнения наладочных работ;

- принимать законченные работы и оплачивать их.

2.2.5 Заказчик в случаях и на условиях, указанных в договоре подряда, может предоставить на период ведения работ помещения для специалистов, складские помещения, жилые, производственные, санитарно-бытовые и другие помещения в соответствии со спецификой работ, выполняемых наладочной организацией.

2.2.6 Оплата пусконаладочных работ осуществляется на основе договорной цены, определяющей стоимость подлежащих выполнению работ и отражаемой непосредственно в договоре, а также в соглашении о договорной цене, которое является неотъемлемой частью договора.

Договорная цена определяется заказчиком и наладочной организацией на паритетной основе с привлечением, при необходимости, сторонних организаций (граждан) и исходя из действующей в Российской Федерации сметно-нормативной базы, проектно-сметной документации, расчетов по ценникам на наладку оборудования Госстроя РФ, а также по ведомственным ценникам, допущенным в установленном порядке к применению.

В случае отсутствия ценников на отдельные виды работ оплата производится на условиях и в порядке, установленном в договоре подряда.

Договорная цена может быть твердой (окончательной) или открытой (скользящей).

Твердой договорной ценой является цена, размер которой не может быть изменен в ходе выполнения договора подряда без принятия дополнительного соглашения. Порядок корректировки твердой договорной цены определяется сторонами в договоре подряда.

Под открытой договорной ценой понимается цена, которая может уточняться в ходе выполнения договора, исходя из текущей стоимости используемых при выполнении работ ресурсов и инфляционных процессов. В этом случае в договоре отражается как базисный, в ценах 1984 г. (1991 г.), так и текущий уровень цены.

При заключении договоров подряда, как правило, применяется твердая договорная цена. Открытая договорная цена может применяться в отдельных случаях по согласованию с заказчиком строительства.

2.2.7 При заключении договора подряда в нем могут быть предусмотрены условия, гарантирующие соблюдение интересов заказчика и подрядчика, на случай их или одного из них несостоятельности.

За невыполнение обязательств по договору на пусконаладочные работы виновная сторона несет имущественную ответственность в соответствии с условиями, установленными в договоре подряда.

2.3 Взаимоотношения заказчика с шефмонтажным персоналом

2.3.1 Шефмонтаж должен выполняться при монтаже тех видов оборудования, для которых он предусмотрен ценниками на монтаж оборудования, а также при монтаже новых видов и модернизированного оборудования, не предусмотренного ценниками, если завод-изготовитель не гарантирует правильности сборки и нормальной работы поставляемого оборудования без шефмонтажа.

2.3.2 При заключении контракта (прямого договора) на шефмонтаж оборудования, между заказчиком и предприятием-поставщиком оборудования, к договору прилагается календарный график выполнения шефмонтажных работ.

2.3.3 Шефмонтажный персонал обязан прибыть на объект в установленный договором и уточненный в последующем заказчиком срок, обеспечить квалифицированный технический надзор за правильностью производства монтажных работ и нести ответственность наряду с монтажной организацией за качество работ. Шефмонтажный персонал решает на месте все технические вопросы по поставленному заводом оборудованию. Все указания шефмонтажного персонала в части монтажа оборудования должны выполняться монтажниками.

2.3.4 Заказчик обязан:

- уведомить завод-изготовитель не позднее, чем за 15 дней до начала работ и вызвать шефмонтажный персонал;

- на все время производства шефмонтажных работ выделить своего ответственного представителя для согласования и решения всех технических вопросов и подписания актов приемки выполненных работ;

- обеспечить своевременную передачу материалов и оборудования для монтажа, поставка которых возложена на заказчика;

- обеспечить снабжение работ электроэнергией, водой, паром, газом, сжатым воздухом и др. ресурсами, а также предоставить право пользования при монтаже грузоподъемными и транспортными средствами;

- предоставить шефмонтажному персоналу помещение для оформления технической документации, а также для хранения приборов и инструмента, обеспечив их охрану;

- обеспечить шефмонтажный персонал жилым помещением с оплатой на условиях, предусмотренных договором;

- предоставлять транспорт для перевозки контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента в пределах объекта и обеспечивать доставку шефмонтажного персонала к месту работы при удалении объекта от места проживания персонала свыше 3 км;

- осуществлять контроль за качеством и сроками выполнения шефмонтажных работ;

- принимать законченные работы и оплачивать их.

2.3.5 За невыполнение обязательств по договору на шефмонтаж виновная сторона несет имущественную ответственность в соответствии с договором подряда.

2.4 Государственные надзорные органы в строительстве

2.4.1 Право проведения государственного надзора и контроля за качеством строительства и обеспечения эксплуатационной надежности зданий и сооружений имеют органы Государственного архитектурно-строительного надзора России (Госархстройнадзора России).

2.4.2 Госархстройнадзор России включает:

- главную инспекцию Госархстройнадзора России;

- инспекцию Госархстройнадзора Министерства обороны РФ;

- инспекции Госархстройнадзора соответствующих органов государственного управления республик, краев, округов, областей, а также городов Москвы и Санкт-Петербурга;

- инспекции Госархстройнадзора соответствующих органов управления городов и районов.

2.4.3 Госархстройнадзор, представляемый инспекциями соответствующих уровней, осуществляет выборочные проверки качества строительной продукции с целью защиты прав и интересов потребителей посредством обеспечения соблюдения участниками строительства нормативного уровня качества, строительной безопасности и эксплуатационной надежности объектов.

2.4.4 Главными задачами инспекции Госархстройнадзора России является обеспечение участниками строительства:

- соответствия возводимых зданий и сооружений, производимых строительных материалов, изделий, конструкций требованиям нормативной и проектной документации;

- организационно-правового порядка осуществления строительства на всех его стадиях, а также приемки в эксплуатацию законченных строительством объектов.

2.4.5 В Государственные надзорные органы, которые имеют отношение к строительству объектов и в той или иной степени взаимодействуют с органами Госархстройнадзора России входят:

- органы Госгортехнадзора России при строительстве и приемке в эксплуатацию газопроводов, при проведении контроля монтажа, ремонта и эксплуатации паровых котлов, работающих под давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), водогрейных котлов с температурой нагрева более 115 °С, грузоподъемных кранов, подъемников, лифтов;

- органы санитарно-эпидемиологической службы и органы Государственной экологической службы - при осуществлении госземконтроля, а также при приемке в эксплуатацию всех объектов;

- органы Госэнергонадзора - в сертификации и приемке электроустановок при вводе в эксплуатацию объектов жилищно-гражданского назначения;

- органы Госстандарта - при проведении контроля на предприятиях стройиндустрии и промышленности строительных материалов;

- органы Государственной транспортной инспекции - при строительстве, реконструкции и приемке в эксплуатацию объектов автомобильного транспорта;

- органы Государственного пожарного надзора - в процессе строительства и приемки в эксплуатацию всех объектов.

2.5 Организационно-техническая подготовка к производству монтажных работ

2.5.1 До начала производства монтажных работ должны осуществить организационно-техническую подготовку в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84 и другими СНиП по видам монтажа инженерно-технических систем.

2.5.2 Заказчиком должны быть определены и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:

- условия комплектования объекта оборудованием и материалами поставки заказчика;

- графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальных строительных и пусконаладочных работ;

- уровень заводской готовности оборудования;

- перечень оборудования, монтируемого с привлечением шефмонтажного персонала предприятий-изготовителей;

- условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.

2.5.3 При подготовке к производству работ монтажной организацией должны быть:

- утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;

- выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, технологических блоков и коммуникаций;

- подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования, санитарно-бытовые и производственные сооружения, предусмотренные ППР;

- выполнены мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

2.5.4 Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать:

- передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов;

- приемку монтажной организацией от генподрядчика зданий, сооружений, помещений и фундаментов по монтажу оборудования и трубопроводов;

- изготовление трубопроводов и конструкций;

- сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования;

- доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.

2.6 Обеспечение монтажных работ технической документацией

2.6.1 До начала монтажных и пусконаладочных работ монтажной организации должна быть передана необходимая конструкторская, проектно-сметная и рабочая документация.

2.6.2 Конструкторская документация на технологические системы (агрегаты) и проектная документация по техническим системам передаются монтажной организации генеральным подрядчиком не позднее 30 дней до начала работ по договору. В состав документации должны входить:

- принципиальные схемы и схемы увязки монтируемой системы с обслуживающими и существующими системами; монтажные чертежи и схемы установки оборудования; чертежи узлов и деталей;

- технические условия на изготовление, испытание и приемку системы;

- технические описания и технические условия на монтаж; инструкции по эксплуатации системы;

- программы и методики пусконаладочных работ и автономных испытаний;

- заказные спецификации на оборудование и материалы; чертежи нетиповых элементов, узлов, конструкций и нестандартного оборудования при изготовлении их силами монтажной организации.

2.6.3 Наряду с документацией, перечисленной в п. 2.6.2, монтажной организации передается заказчиком или генеральным подрядчиком (в зависимости от характера оборудования) техническая документация заводов-изготовителей в сроки, оговоренные в контракте (договоре подряда):

- заводские спецификации, комплектовочные (отправочные) ведомости, сборочные чертежи, схемы членения оборудования на блоки, маркировочные схемы оборудования, схемы строповки оборудования и его блоков, технические условия и заводские инструкции по монтажу оборудования - за два месяца до начала работ;

- технические паспорта и акты ОТК завода-изготовителя на контрольную сборку и заводские испытания - за один месяц до начала монтажных работ.

2.6.4 При монтаже внутренних санитарно-технических систем, производстве трубопроводных и иных видов работ монтажной организации по ее требованию передаются генеральным подрядчиком необходимые строительные чертежи (планы и разрезы зданий, планы фундаментов под оборудование, установочные чертежи анкеров и закладных и т.п.). При выполнении работ по монтажу наружных сетей на реконструируемых объектах монтажной организации дополнительно передается генеральный план объекта (или его часть) с нанесенными на нем подземными коммуникациями.

2.6.5 Рабочие чертежи на монтаж оборудования, передаваемые монтажной организации, должны иметь отметку заказчика о принятии их к производству работ.

2.6.6 Монтажные работы должны производиться в соответствии с утвержденной проектно-сметной и рабочей документацией, ППР и документацией предприятий-изготовителей.

2.7 Порядок оформления отступлений от технической документации и принимаемых технических решений

2.7.1 Отступления от требований технической документации, допущенные монтажной организацией при выполнении работ и не влияющие на технические характеристики, эксплуатационную надежность и долговечность оборудования, фиксируются в журнале учета отступлений или в маршрутном паспорте (журнале поэтапной приемки). Эти отступления согласовываются монтажной организацией с представителями заказчика и проектной организации, осуществляющей авторский надзор.

2.7.2 Отступления от технической документации, вызванные нестыковкой документации, отклонениями в качестве оборудования, допущенными при его изготовлении, и несоответствием строительной части сооружений требованиям проектной документации, оформляются техническими решениями. Эти решения подписываются представителями заказчика, проектной организации, осуществляющей авторский надзор, шефмонтажной и монтажной организаций, утверждаются представителем головной организации, разработавшей конструкторскую документацию.

2.7.3 Отступления от технической документации и принятые технические решения оформляются соответствующими документами монтажной организацией. В этих документах указываются: исполнитель работ, источник финансирования, сроки выполнения. Результаты выполнения технического решения оформляются актом.

2.7.4 Технические решения и акты о их реализации после приемки объекта в эксплуатацию в составе приемо-сдаточной документации передаются эксплуатирующей организации.

2.8 Приемка, хранение и передача оборудования в монтаж

2.8.1 Оборудование должно поставляться на строительство и передаваться в монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с проектно-конструкторской документацией, рабочими чертежами и техническими условиями.

2.8.2 При поступлении оборудования в пункт назначения грузополучатель должен произвести его внешний осмотр и приемку в порядке, предусмотренном правилами железнодорожных, водных или авиационных перевозок. При этом проверяются: наличие сопроводительной документации, количество мест, состояние упаковки и маркировки, наличие пломб и т.д., а при отгрузке оборудования без упаковки - состояние оборудования. О результатах проверки оборудования делается отметка в накладной (в графе «отметка о выдаче груза»).

Направляемая с оборудованием документация должна быть надежно упакована в отдельный ящик (первое место).

В случае недостачи или повреждения поставляемого оборудования грузополучатель составляет с участием представителей транспортной организации акт для предъявления рекламации. При необоснованном отказе транспортной организации от составления акта грузополучатель обязан обжаловать этот отказ в ее вышестоящей организации, произвести приемку оборудования с участием уполномоченного представителя другой организации (предприятия) и составить акт о результатах приемки.

2.8.3 Принятое от транспортной организации оборудование доставляется на склад, где подвергается тщательному наружному осмотру со вскрытием упаковки. При осмотре оборудования проверяются:

- комплектность оборудования, а также наличие паспортов и другой заводской технической документации:

- маркировка оборудования и соответствие его заводским фактурам, упаковочным ведомостям, спецификациям и техническим условиям на поставку;

- состояние оборудования (отсутствие поломок, повреждений и дефектов, сохранность отделки, окраски и специальных покрытий, наличие пробок и заглушек на отверстиях);

- качество отдельных конструктивных узлов и деталей оборудования, доступных осмотру без разборки.

Результаты осмотра и вскрытия упаковки оформляются актом, форма которого приведена в приложении 1. По окончании осмотра оборудование, предназначенное для хранения, вновь тщательно упаковывается. Распаковка оборудования, запломбированного поставщиком, как правило, не допускается. При необходимости распаковки такого оборудования (в процессе его хранения) должен быть вызван представитель завода-изготовителя.

2.8.4 При обнаружении некомплектности, несоответствия техническим условиям поставки, неудовлетворительного состояния или плохого качества оборудования грузополучатель (заказчик оборудования) составляет акт по форме, приведенной в приложении 2, и в течение 24 ч вызывает представителя поставщика для составления двустороннего акта. При неявке представителя поставщика акт составляется с участием уполномоченного представителя другого предприятия.

В соответствии с актом поставщику в 10-дневный срок предъявляется рекламация (претензия).

2.8.5 Оборудование должно храниться на складах в условиях, предусмотренных и техническими условиями на оборудование соответствующих видов, а также указаниями завода-изготовителя. Размещение оборудования следует производить так, чтобы предохранить его от механических повреждений и деформаций и обеспечить возможность осмотра, перемещения и выдачи в монтаж без повреждений и дополнительных работ по чистке, ревизии и ремонту. Независимо от наличия упаковки оборудование должно устанавливаться на подкладки, исключающие соприкосновение с грунтом.

На открытых и полуоткрытых складах оборудование должно защищаться от атмосферных осадков.

2.8.6 При поступлении на склад оборудования с нарушенной заводской консервирующей смазкой последняя должна быть немедленно восстановлена. В случае длительного хранения оборудования все законсервированные детали и узлы подвергаются осмотру, вскрытию, ревизии и реконсервации в сроки, предусмотренные техническими условиями на поставку оборудования.

2.8.7 При нарушении температурно-влажностного режима законсервированного оборудования, чувствительного к температурным колебаниям, или при непосредственном попадании влаги на узлы оборудования, требующего защиты от атмосферных осадков, производится внеочередной контрольный осмотр, а при необходимости - ревизия оборудования.

2.8.8. Передача (приемка) оборудования в монтаж производится по заявкам генподрядной организации или по ее доверенности в обязательном присутствии уполномоченных представителей монтажной организации и заказчика, а также шефмонтажной организации, если техническими условиями предусматривается шефмонтаж данного оборудования. Оборудование передается заказчиком монтажной организации на приобъектных складах комплектно и в полной исправности. Оборудование, находившееся на складах заказчика сверх нормативных сроков хранения, передается в монтаж после проведения предмонтажной ревизии за счет средств заказчика. Приборы автоматики и контрольно-измерительные приборы с просроченными сроками годности до передачи в монтаж должны сдаваться заказчиком в лабораторию для проверки исправности, клеймения и переоформления паспортов. Если сверхнормативный срок нахождения оборудования на складе вызван невыполнением работ в установленный договором срок по вине генподрядчика или монтажной организации, то ревизия оборудования производится за счет виновной стороны. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию.

2.8.9 Приемка оборудования представителем монтажной организации осуществляется внешним осмотром без разборки его на узлы и детали. При этом проверяются:

- соответствие оборудования рабочим чертежам; выполнение заводом-изготовителем контрольной сборки и испытаний по заводской документации;

- комплектность оборудования по заводским спецификациям или отправочным и упаковочным ведомостям, в том числе наличие специального инструмента и приспособлений;

- отсутствие видимых повреждений и дефектов оборудования, сохранность окраски, консервирующих покрытий, пломб;

- наличие и полнота технической документации заводов-изготовителей, необходимой для производства монтажных работ; гарантийные сроки хранения или ревизии.

2.8.10 Передача (приемка) оборудования в монтаж производится только при полной готовности соответствующих помещений и фундаментов под монтаж с оформлением акта по форме, приведенной в приложении 3.

2.8.11 При передаче оборудования, заказчиком (генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации:

а) на оборудование и арматуру - сопроводительная документация;

б) на сборочные единицы трубопроводов Ру свыше 10 МПа - сборочные чертежи и документы, удостоверяющие их качество;

в) на материалы-сертификаты предприятий-изготовителей.

По сопроводительной документации должно быть проведено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж.

2.8.12 Оборудование, принятое монтажной организацией, до сдачи его заказчику для комплексных испытаний находится на ее ответственном хранении. Оно должно храниться с соблюдением условий и мер по предотвращению повреждений, в соответствии с требованиями действующей нормативной документации и заводских инструкций.

2.9 Приемка под монтаж зданий, сооружений, помещений и фундаментов

2.9.1 В зданиях, сооружениях и помещениях, сдаваемых под монтаж оборудования, должны быть:

- выполнены строительные работы, предусмотренные ППР и в объемах, обеспечивающих нормальные условия для производства монтажных работ;

- выполнены каналы и фундаменты под оборудование;

- устроены в перекрытиях, стенах и перегородках отверстия для крепления и прокладки трубопроводов, установлены закладные детали, усилены (при необходимости) строительные конструкции;

- оставлены монтажные проемы в стенах для подачи крупногабаритного оборудования;

- нанесены на стенах несмываемой краской отметки чистых полов;

- подведено временное освещение и обеспечена возможность включения электроинструмента и сварочных агрегатов;

- утеплены сооружения в холодное время года для поддержания в них необходимой температуры воздуха;

- выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по технике безопасности, охране труда, противопожарной безопасности и производственной санитарии.

В зданиях, где устанавливают оборудование, в технических условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требования к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.

2.9.2 В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях, сдаваемых под монтаж оборудования должны быть нанесены с необходимой точностью оси и высотные отметки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.

На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50 - 60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования - на 50 - 60 мм ниже отметки этих ребер.

2.9.3 В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или прорублены скважины под фундаментные болты.

Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование.

Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.

Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.

2.9.4 При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления.

Отклонение фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующих СНиП.

2.9.5 К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел, с оформлением актов, формы которых приведены в приложениях 4 и 5.

2.10 Пусконаладочные работы. Приемка смонтированных систем

2.10.1 Смонтированные оборудование и системы в зависимости от их назначения и сложности должны до приемки в эксплуатацию пройти пусконаладочные работы, в соответствии со СНиП 3.05.05-84 (приложение 40) и СНиП 3.01.04-87. Цель, последовательность, объем, и продолжительность проведения этих работ и испытаний определяются соответствующими программами, методиками, графиками и нормативными документами.

2.10.2 К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования.

Период индивидуальных испытаний включает монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией и технологическими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.

Период комплексного опробования оборудования включает пусконаладочные работы, выполняемые после его приемки рабочей комиссией для комплексного опробования, и проведение самого опробования до приемки в эксплуатацию государственной приемочной комиссией.

2.10.3 Извещение заказчика и генерального подрядчика о готовности объекта, системы или отдельных узлов под наладку осуществляет монтажная организация. Вызов наладочной организации производится заказчиком. Передача объекта, системы, оборудования или отдельных узлов под пусконаладочные работы оформляется актом (приложение 6), который подписывается представителями заказчика, генерального подрядчика, монтажной и наладочной организаций.

2.10.4 К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, пожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.

2.10.5 Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

2.10.6 До начала индивидуальных испытаний осуществляются пусконаладочные работы по электротехническим устройствам, автоматизированным системам управления, санитарно-техническому и теплосиловому оборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение испытаний технологического оборудования.

Индивидуальные испытания указанных устройств и систем проводятся согласно требованиям, приведенных в СНиП по производству соответствующего вида монтажных работ.

2.10.7 Индивидуальные испытания проводятся, как правило, монтажными организациями под руководством рабочих приемочных комиссий, назначаемых решением (приказами) организации заказчика-застройщика (командиров воинских соединений, частей и учреждений, выполняющих функции заказчиков строительства). Состав комиссии определяется СНиП 3.01.04-87. Разрешение на проведение индивидуальных испытаний оборудования дает заказчик.

2.10.8 Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневмоническое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

2.10.9 Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.

2.10.10 Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.

Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией и СНиП 3.05.05-84.

2.10.11 Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования. Форма акта приведена в приложении 7.

2.10.12 Комплексное опробование оборудования проводится в целях:

- проверки готовности строительной части сооружений и смонтированных систем к длительной эксплуатации, а так же проверки взаимодействия и слаженности при работе систем в эксплуатационном режиме;

- установления готовности объекта и систем к приемке в эксплуатацию государственной приемочной комиссией.

2.10.13 После подписания рабочей комиссией акта о приемке оборудования после индивидуального испытания, допущенное к комплексному опробованию, считается принятыми заказчиком, и он несет ответственность за его сохранность. В тех случаях, когда оборудование не подлежит комплексному опробованию, оно принимается в эксплуатацию рабочей комиссией по окончании пусконаладочных работ или индивидуальных испытаний с оформлением акта приемки системы в эксплуатацию (приложение 8).

2.10.14 Комплексное опробование оборудования проводится эксплуатационным персоналом заказчика с участием подрядной, монтажной и наладочных организаций в присутствии членов государственной приемочной комиссии, а при необходимости - персонала предприятий-изготовителей оборудования. Участие генподрядной и монтажной организаций в комплексном испытании заключается в несении их техническим и рабочим персоналом одновременно с эксплуатационным персоналом круглосуточного дежурства для наблюдения за работой и правильной эксплуатацией оборудования и принятия мер к немедленному устранению дефектов монтажа, выявленных в период комплексного испытания. Объем и продолжительность комплексного опробования оборудования определяются программой и графиком проведения испытаний.

2.10.15 В период комплексного опробования выполняют проверку, регулировку и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом оборудования на работу под нагрузкой.

До начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты.

2.10.16 После окончания комплексного опробования оборудования комиссия выносит решение о готовности объекта и систем для предъявления их государственной приемочной комиссии, что оформляется актом по форме, приведенной в приложении 9.

2.11 Контроль качества и приемка работ

2.11.1 Производственный контроль качества монтажных работ должен включать входной контроль рабочей документации, конструкций, изделий, материалов и оборудования, операционный контроль отдельных монтажных процессов или производственных операций и приемочный контроль монтажных работ.

На каждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования следует вести общий и специальные журналы производства работ согласно СНиП 3.01.01-85* и оформлять накопительную документацию, виды и содержание которой приведены в приложении 10.

2.11.2 Входной контроль осуществляется до начала монтажных работ и включает:

- проверку качества и комплектности технической документации;

- контроль качества материалов и комплектующих изделий; проверку качества оборудования.

2.11.3 Операционный контроль качества производится в ходе выполнения монтажных работ в целях:

- проверки соответствия выполненных операций требованиям проектной и нормативной документации;

- своевременного выявления дефектов и исправления их;

- установления причин дефектов и разработки мероприятий по их предупреждению.

Операционный контроль осуществляется по маршрутным паспортам или схемам операционного контроля качества специалистами монтажных организаций.

2.11.4 По результатам производственного контроля качества работ должны разрабатываться мероприятия по устранению выявленных дефектов, при этом также должны учитываться требования технического надзора заказчика, авторского надзора проектных организаций и органов государственного надзора и контроля.

2.11.5 Приемочный контроль производится после окончания монтажа отдельных конструктивных элементов оборудования и систем в целом и включает:

- контроль за проведением подготовительных операций, в том числе за производством заготовок труб, изделий, за проведением ревизий и предмонтажных испытаний отдельных видов оборудования;

- контроль за установкой оборудования, отдельных его узлов, трубопроводов и аппаратуры в проектное положение и за надежностью их крепления;

- проверку качества установленного оборудования или смонтированных систем для определения возможности их допуска к испытаниям.

2.11.6 Производство заготовок и ревизия оборудования, как правило, должны выполняться в мастерских или на специальных стендах. Объем и порядок проведения ревизий и предмонтажных испытаний оборудования определяются заводскими техническими условиями или инструкциями, действующими техническими условиями на монтаж оборудования. Оборудование с явно дефектным состоянием консервации подвергается ревизии в присутствии представителя завода-изготовителя с разборкой на узлы в объеме, необходимом для определения его пригодности к установке, выявления всех возникших дефектов и осуществления мер по их устранению. Разборка и ревизия оборудования, находящегося под пломбами, без разрешения завода-изготовителя запрещается.

2.11.7 Детали и узлы разобранного оборудования перед сборкой и установкой внимательно осматриваются, обнаруженные дефекты устраняются, а при невозможности устранения составляется акт и предъявляется рекламация заводу-изготовителю.

2.11.8 До установки оборудования в проектное положение на фундаменты и другие основания укладываются подкладки или приспособления, обеспечивающие возможность выверки оборудования и достижения требуемой горизонтальности, соосности, параллельности и вертикальности, заданных уклонов и совмещения контрольных рисок, а также расположение оборудования, соответствующее проектным привязочным размерам.

2.11.9 Места установки подкладок и приспособлений для выверки оборудования на поверхности фундамента или другого основания предварительно очищаются и выравниваются (по уровню). Они должны быть больше размеров подкладок не менее чем на 25 мм в каждую сторону. Плоскости прилегания подкладок должны быть хорошо обработаны или спланированы, не иметь вспученности, заусениц или забоин.

2.11.10 Непосредственно перед установкой оборудования опорные поверхности фундаментов должны быть очищены от грязи и масляных пятен и промыты водой.

2.11.11 Способы установки оборудования на фундаментах должны приниматься в соответствии с проектом производства работ. Предварительная выверка оборудования производится при свободном его опирании на подкладки или клинья, а окончательная - при затянутых гайках фундаментных болтов. После окончательной выверки оборудования подкладки в пакетах или клиньях прихватываются электросваркой. После выверки и закрепления оборудования составляется акт по форме, приведенной в приложении 7.

2.11.12 Подливка оборудования должна быть выполнена строительной организацией не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной организации в присутствии ее представителя. Марка бетона или раствора для подливки оборудования принимается в соответствии с проектом, но не ниже марки бетона фундамента.

2.11.13 До сдачи оборудования под подливку монтажная организация обязана освободить фундаменты от посторонних предметов и очистить от масла, а строительная организация перед подливкой должна обдуть фундаменты сжатым воздухом и увлажнить, не допуская скопления воды в углублениях, приямках и нишах.

2.11.14 Подливка должна производиться без перерывов и таким образом, чтобы обеспечить проникновение бетона или раствора под все подливаемые поверхности. Наличие пустот и раковин в подливке недопустимо. При производстве подливки оборудования в холодное время года необходимо принимать меры, обеспечивающие нормальный процесс твердения бетона (раствора). Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных работ и ППР.

2.11.15 Смонтированные узлы оборудования, агрегаты, магистрали, а также отдельные приборы подвергаются в процессе монтажа системы индивидуальным испытаниям на прочность, плотность и определение других показателей, а также проверке на функционирование при работе оборудования вхолостую и под нагрузкой.

2.11.16 При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.

Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлических подкладок привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям.

2.11.17 При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке должно производиться, начиная от неподвижных опор.

2.11.18. При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пластмассовой труб не допускается подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и «бобышек». Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками (кольцами), установленными во фланцевые соединения.

2.11.19. Стеклянные трубопроводы следует монтировать после окончания монтажа оборудования, а также металлических и пластмассовых трубопроводов. При креплении стеклянных труб металлическими скобами между скобой и стеклянной трубой следует установить прокладку из эластичного материала.

При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотненными эластичными прокладками, химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов.

3 СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

3.1 Общие положения

3.1.1 В настоящем разделе рассматриваются общие вопросы по сварочным работам и порядок осуществления контроля качества и приемки сварочных работ по устройству сварных соединений трубопроводов стальных, из полимерных материалов, из цветных металлов в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84, СП 40-102-2000.

Особенности контроля качества сварных соединений трубопроводов инженерных систем проводятся в разделах 4, 5, 6, 8 настоящего Руководства.

3.1.2 Требования настоящего раздела распространяются на дуговую сварку и газовую сварку (резку) в условиях строительной площадки.

3.1.3 Контроль качества сварочных работ должен осуществляться специальными службами, создаваемыми в монтажных организациях (работниками лабораторий и специалистами - руководителями сварочных работ) и представителями технического надзора заказчика. Контроль осуществляется техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

3.1.4 Производственный контроль качества сварочных работ должен включать входной, операционный и приемочный контроли.

3.1.4.1 Входной контроль включает контроль рабочей документации, заготовок и деталей, сварочных материалов и оборудования.

Перед началом сварки следует проверять:

- наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы; качество сборки или наличие соответствующей маркировки на собранных элементах, подтверждающих надлежащее качество сборки; подготовку кромок и прилегающих поверхностей деталей и сборок под сварку;

- наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов; состояние сварочного оборудования или наличие документов, подтверждающего надлежащее состояние оборудования; температуру предварительного подогрева свариваемых деталей, если таковой предусмотрен нормативной или технологической документацией.

3.1.4.2 Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения сварочных работ. В процессе сварки проверяется: состояние сварочных материалов; качество подготовки заготовок и точности сварочных операций; выполнение заданного режима сварки; выполнение специальных требований технологической документации; наличие клейма сварщика на сварном соединении после окончания сварки.

3.1.4.3 При приемочном контроле необходимо производить проверку качества выполненных сварочных работ.

3.1.5 Представители монтажных организаций должны контролировать:

- квалификацию сварщиков, допускаемых к производству сварочных работ;

- подготовку деталей и сборок под сварку и прихватку;

- соблюдение технологии производства сварочных работ и качество сварочных материалов; качество выполненных сварных соединений;

- ведение исполнительной документации на сварочные работы.

3.1.6 Представители технического надзора заказчика обязаны:

- контролировать соответствие квалификации сварщиков выполняемым ими сварочным работам;

- проверять выполнение монтажной организацией всего объема работ по контролю качества сварных соединений, предусмотренного технологической документацией, СНиП и ГОСТ;

- производить контроль качества заготовок, сварочных материалов, качества подготовки деталей под сварку и соблюдения технологии производства сварочных работ;

- осуществлять приемку выполненных сварочных работ.

3.1.7 Сварку стыковых соединений стальных труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные работы без подогрева свариваемых сплавов допускается выполнять при температуре воздуха до минус 20 °С.

Сварку трубопроводов из цветных металлов, а также полимерных труб разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С. При этом сварку полимерных труб с применением соединительных деталей с закладными нагревателями производят при температуре воздуха не ниже минус 5 °С.

3.1.8 Детальные требования к технологии и технике сварки (режимы сварки, последовательность операций, технические приемы) должны быть приведены в технологической документации или в проекте производства сварочных работ.

3.2 Контроль квалификации сварщиков

3.2.1 Сварку технологических трубопроводов должны производить сварщики, имеющие удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ, выданные им в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства», утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 № 63, а также в соответствии с ПБ 03-278-99 «Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».

К сварке конструкций из стали с пределом текучести 390 МПа и более допускаются сварщики, имеющие удостоверения на право работ по сварке этих деталей. К механизированным способам сварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальную теоретическую и практическую подготовку.

К выполнению соединений из цветных металлов, к сварке пластмассовых трубопроводов допускаются специалисты, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по специальным программам.

3.2.2 Все сварщики должны проходить ежегодную аттестацию на право производства работ в соответствии со своей специальностью. Перед аттестацией сварщики проходят специальную теоретическую и практическую подготовку, изучают специфику выполняемых работ. Кроме периодической ежегодной аттестации сварщики могут быть подвергнуты повторной проверке знаний в следующих случаях:

- при перерыве в работе после временного отстранения сварщика за нарушение технологии сварки;

- при переходе на новые для него технологии сварки или виды работ;

- при сварке изделий из новых материалов или при существенном изменении технологии сварки.

Результаты проверки знаний оформляются протоколом. Сварщикам, успешно прошедшим аттестацию, выдается удостоверение за подписью председателя комиссии.

В протоколе и удостоверении указывается стаж работы, допуск к видам сварочных работ, тип свариваемых элементов, марка стали, вид швов и их положение. На основании протокола руководителем монтажной организации издается приказ о допуске сварщиков к сварке (ручная электродуговая; газовая, полуавтоматическая сварка в среде СО2).

В том же приказе сварщику присваивается индивидуальное клеймо или номер.

3.2.3 Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке конструкций, трубопроводов на монтаже объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2-х месяцев, а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить пробные стыки в условиях, тождественные с теми, в которых производится сварка на данном объекте.

3.2.4 Конструкция и число пробных образцов устанавливаются руководителем сварочных работ в зависимости от типов соединений и квалификации сварщика. Качество пробных сварных соединений определяется путем визуального контроля на предмет определения сплошности и формирования шва механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66*, а также проверке неразрушающими методами контроля.

3.2.5 Качество пробных сварных соединений необходимо оценивать по нормам, предусмотренным для таких же соединений.

Механические испытания сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, должны подтвердить соблюдение следующих требований:

а) временное сопротивление при статическом растяжении должно быть не менее нижнего предела временного сопротивления металла свариваемых труб;

б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее приведенных в таблице 3.1.

Таблица 3.1 (СНиП 3.05.05-84, приложение 3)

Стали

Угол загиба, град, не менее

Дуговая сварка при стенке толщиной, мм

Газовая сварка

менее 20

свыше 20

Углеродистые с содержанием углерода менее 0,23 %

100

100

70

Низколегированные

80

60

50

Низколегированные теплоустойчивые

50

40

30

Мартенситно-ферритного класса

50

50

-

Аустенитного класса

100

100

-

в) в образце, сплющенном до просвета, равного трем толщинам стенки трубы, не должно быть трещин;

г) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) и I категории с толщиной стенки 12 мм и более, определенная на образцах VI типа по ГОСТ 6996-66*, с надрезом, расположенным по металлу шва при температуре плюс 20 °С, должна быть для всех сталей, кроме аустенитных, не менее 50 Дж/кв. см (5 кгс×м/кв. см), для аустенитных - 70 Дж/кв. см (7 кгс×м/кв. см).

3.2.6 В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.

3.2.7 Сваренный и зачищенный шов должен быть заклеймён сварщиком присвоенным ему номером или знаком (клеймом). Клеймо проставляется на расстоянии 40 - 50 мм от границы выполненного им шва сварного соединения со стороны доступной для осмотра: одним сварщиком - в одном месте; при выполнении несколькими сварщиками - в начале и конце шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков. К сварке стыков разрешается приступать только после приемки мастером по сварке или прорабом по монтажу собранных стыков, о чем производится отметка в журнале сварочных работ.

3.2.8 Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

К руководству работами по сварке, контролю сварных соединений и операционному контролю допускаются специалисты, изучившие соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическую документацию по сварке и методические инструкции по контролю. Знания и профессиональная подготовка специалистов по сварочному производству должны быть проверены комиссией, назначенной приказом руководителя монтажной организации. Знания проверяются не реже одного раза в три года.

3.2.9 К выполнению работ по контролю качества сварных соединений допускаются контролеры, прошедшие специальную программу теоретического и практического обучения и получившие удостоверение на право выполнения работ по дефектоскопии сварных соединений соответствующим видом (способом) контроля. Контролеры по физическим методам контроля должны аттестовываться в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденными Госгортехнадзором России от 19.08.92 г. и изменениями, утвержденными 14.07.95 № 36.

Каждый контролер может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Контролер, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме.

3.3 Контроль качества сварочных материалов

3.3.1 Для дуговой сварки труб следует применять следующие типы электродов по ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75:

- с основным покрытием Э42А, с рутиловым покрытием, Э46А, Э46Б, Э50А, Э50Б;

- с рутиловым покрытием Э42-Р, Э46-Р;

- с целлюлозным покрытием Э42-Ц, Э46-Ц;

- сварочную проволоку следует подбирать по ГОСТ 2246-70;

- порошковую проволоку - по ГОСТ 26271-84;

- флюсы - по ГОСТ 9087-81.

3.3.2 При газовой сварке труб следует применять проволоку - по ГОСТ 2246-70 марок:

- СВ-08, СВ-08А, СВ-08ГА, СВ-08ГС, СВ-12ГС и др.;

- кислород технический по ГОСТ 5583-78*;

- ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457-75*, или ацетилен, полученный на месте производства работ из карбида кальция по ГОСТ 1460-81.

3.3.3 Контроль качества сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов и др.) включает:

- проверку наличия документов о качестве (сертификатов, паспортов) с определением соответствия данных, приведенных в них, требованиям стандартов;

- проверку наличия этикеток (ярлыков) или бирок с определением указанных в них данных на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.);

- проверку отсутствия повреждений упаковок и самих материалов.

3.3.4 Пользоваться для сварки электродами или проволокой без сертификата или без испытаний по методикам, приведенных в стандартах, нельзя.

В случае отсутствия сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20 °С по ГОСТ 6996-66* в количестве, указанном в таблице 3.2. Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего нормативного документа данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

Таблица 3.2.

Вид испытания

Число образцов, не менее

Нормируемый показатель

Статическое растяжение

2

Временное сопротивление разрыву - не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла.

Статический изгиб

2

Угол статического изгиба, град., для сталей толщиной, мм:

- углеродистых:

до 20, не менее 100;

св. 20, не менее 80;

- низколегированных:

до 20, не менее 80;

св. 20, не менее 60.

Ударный изгиб металла шва

3

Ударная вязкость - не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции

3.3.5 При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно со службой технического контроля монтажной организации.

3.3.6 Сварочные материалы должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия. Электроды, порошковая проволока и флюсы перед сваркой должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочных материалов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается в соответствии с таблицей 3.3. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Таблица 3.3.

Марка сварочного материала

Режимы прокалки электродов перед использованием

Температура, °С

Время прокалки, час (допуск 0,5 ч.)

Электроды

 

 

- с основным покрытием

360 - 400

2,0

- с рутиловым покрытием

140 - 190

1,0

Порошковая проволока

 

 

ПП-АН1

150 - 180

1,0

ПП-АН3, ПП-АН7

230 - 250

2,0

СП-2

190 - 210

1,5

СП-3

190 - 210

1,5

ППТ-13

160 - 180

1,0

ПП-АН11

240 - 250

2,0

Флюсы

 

 

ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АНЦ-1

300 - 400

1,0

АН-17М, АН-43, АН-47, АН-60

400 - 450

2,0

ФЦ-16

600 - 640

4,0

АН-42, АН-12М

630 - 670

4,0

3.3.7 Электроды с основным (фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные материалы - в течение 15 суток.

По истечении указанного срока сварочные материалы должны быть перед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60 - 100 °С срок использования их не ограничивается.

3.3.8 Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии.

Проверка сварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться в соответствии с п.п. 5.7 - 5.10 ГОСТ 9466-750*. Результаты проверки оформляются актом. Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены, и срок действия прокалки не истек.

3.3.9 Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180´140 мм.

Сварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5 - 2 мм.

3.3.10 Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемым к сварным соединениям по результатам радиографического контроля. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующим основным требованиям:

- дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;

- покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;

- образование «козырька» из покрытия размером более 4 мм и отваливание кусочков не расплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;

- образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения.

Для определения размера «козырька» и прочности покрытия отбирается 10 - 12 электродов из 5 - 6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50 - 60°. Измерение «козырька» производится от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

3.3.11 При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в печи по одному из режимов, указанных в таблице 3.3. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки нельзя.

3.3.12 Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений от металлического блеска, смотана в бухты или намотана на катушки.

При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи травлением в 5 % растворе соляной или ингибированной (3 % раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.

Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150 - 200 °С в течение 1,5 - 2 часов.

Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.

3.3.13 Порошковая проволока должна храниться в бухтах или на катушках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждая бухта порошковой проволоки должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

3.3.14 Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину толщиной 14 - 18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если выполнены следующие требования:

- на поверхности валика не будет обнаружено трещин;

- максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 м протяженности валика не превышает 5;

- глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.

3.3.15 Сварочные материалы должны подаваться на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы в течение смены.

3.4 Контроль сварочного оборудования и приборов контроля

3.4.1 Оборудование для сварки и резки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерителные приборы (амперметры, вольтметры и др.), поставляемые отдельно от оборудования, и сборочно-сварочная оснастка (называемые в дальнейшем «оборудование» должны иметь паспорта завода-изготовителя, подтверждающие их пригодность для предназначенной работы. Оборудование, должно обеспечивать заданные технологической документацией режимы, а также контроль параметров режима.

3.4.2 Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на наличие паспортов завода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней проверки и государственной поверки для средств измерения.

3.4.3 В каждой организации (монтажном участке) должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные ее главным инженером. В графиках, помимо сроков (дат) контроля и ремонта, должны быть указаны фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Периодичность осмотров, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов. Для сваренного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Вид оборудования

Вид обслуживания и межремонтные сроки

осмотр

текущий ремонт

капитальный ремонт

Сварочные трансформаторы и выпрямители

2 раза месяц

4 раза в год

1 раз в 3 года

Сварочные преобразователи

еженедельно

6 раз в год

1 раз в 2 года

Сварочные автоматы и полуавтоматы

ежедневно

4 раза в год

1 раз в 2 года

Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513-84*.

Каждый раз перед началом работы производится проверка оборудования лицом, которое будет работать на этом оборудовании.

3.4.4 Все вновь полученные, а также отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре) прибора или журнале учета состояния оборудования.

3.4.5 Сварочные установки (источники питания автоматы, полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля величины сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром.

3.4.6 Все обнаруженные при проверке оборудования неисправности должны быть устранены до начала выполнения на нем производственных операций.

В организации необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором фиксируют результаты его ремонта и проверки.

3.4.7 Колебания напряжения сети, к которому подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5 % от минимального значения.

Контроль значений сварочного тока следует производить периодически переносными или стационарно установленными амперметрами.

3.5 Подготовка и сборка элементов, изделий и труб под сварку

3.5.1 Все поступающие на строительную площадку изделия, элементы, трубы должны быть до начала сборки проверены мастером (или другим ответственным лицом) на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению (технической документации).

3.5.2 Все трубы, соединительные детали и изделия зарубежной поставки должны иметь техническое свидетельство.

3.5.3 В процессе сварки необходимо выдержать геометрические размеры конструкций, зазоры между торцами деталей, труб и совмещение их плоскостей между торцами деталей, труб и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование.

3.5.4 Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки, а также прилегающую к ним зону металла шириной не менее 20 мм.

3.5.5 При сборке стыков труб без подкладочного кольца смещение кромок не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3 мм.

3.5.6 Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с предельным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением смежных швов не менее чем на 100 мм.

3.5.7 Сборка труб для сварки должна выполнятся с помощью центраторов.

3.5.8 Заземление деталей, труб при сборке следует осуществлять прихватками, соблюдая при этом следующие требования:

- прихватки в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварочных швов;

- катет шва прихваток назначают минимальным;

- длина сварного шва прихватки должна быть не менее 30 мм, расстояние между прихватками - не более 500 мм, количество прихваток на каждом изделии - не менее двух.

3.6 Операционный контроль качества сварочных работ

3.6.1 Сварку конструкций, трубопроводов следует осуществлять по разработанной в монтажной организации технологической инструкции, в соответствии с которой должен проводится операционный контроль.

Контроль должен быть достаточным для оценки качества выполняемых операций.

3.6.2 Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла.

3.6.3 При двухсторонней сварки швов стальных соединений необходимо перед выполнением шва с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла.

3.6.4 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака, этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока и напряжения на дуге не должны превышать ±5 % от номинальных.

3.6.5 Отклонения размеров швов от проектных не должны превышать значений, указанных в соответствующих СНиП на монтаж технических систем.

3.6.6 Швы сварных соединений по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Около шва должен быть номер или знак сварщика.

3.6.7 Методы операционного контроля качества должны предусматривать в зависимости от типа вида свариваемых конструкций и трубопроводов следующие:

- визуальный (внешний) и измерительный;

- неразрушающие (физические) методы контроля: ультразвуковой по ГОСТ 14782-86 или радиографический по ГОСТ 7512-82;

- механические испытания по ГОСТ 89962-66*.

3.6.8 При визуальном контроле сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;

- швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

- металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

- кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания - заварены.

3.6.9 Неразрушающий контроль качества сварных соединений необходимо выполнять после исправления недопустимых дефектов, выявленных визуальным и измерительным контролем.

Контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах с признаками дефектов.

Контроль должен осуществляться в соответствии с требованиями стандартов, проектной и технологической документации. Неразрушающий контроль должен производиться специалистами (дефектоскопистами), аттестованными в установленном порядке.

3.7 Контроль качества соединений стальных трубопроводов

3.7.1 При приемочном контроле осуществляют приемку готовых изделий по качеству на основании данных входного и оперативного контроля.

3.7.2 Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в % к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка) должен приниматься в соответствии с данными таблицы 3.5

3.7.3 В качестве неразрушающих методов контроля следует применять с учетом конкретных условий преимущественно ультразвуковой и радиографический методы.

Таблица 3.5 (СНиП 3.05.05-84, п. 4.11)

Категории трубопроводов

Число стыков, %

Ру свыше 10 МПа (10 кгс/см2)

100

I категории

20

II категории

10

III категории

2

IV категории

1

3.7.4 По результатам ультразвукового метода контроля сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10 МПа остаются качественными, если отсутствуют:

- протяженные плоскостные и объемные дефекты;

- объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 мм2 и более - при толщине стенки трубы до 20 мм и 3 мм2 - при толщине стенки свыше 20 мм;

- объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм2 - при толщине стенки трубы до 20 мм и 3 мм2 - при толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

3.7.5 Сварочные соединения стальных трубопроводов IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным стандартом.

3.7.6 Испытание сварных соединений из нержавеющих сталей следует производить на склонность к межкристаллитной коррозии в случаях, оговоренных проектом, в соответствии с ГОСТ 6032-75.

3.7.7 При приемке трубопроводов производится контроль качества сварных соединений путем гидравлических испытаний на прочность и герметичность в соответствии с требованиями, приведенными в разделах 8, 11, 12, 16 настоящего Руководства.

3.8 Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и сплавов

3.8.1 Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем:

- внешнего осмотра швов;

- гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями СНиП 3.05.05-84.

3.8.2 По внешнему виду швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.

3.8.3 Дефектные места швов разрешается исправлять сваркой, пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

3.9 Контроль качества соединений трубопроводов из полимерных материалов

3.9.1 При строительстве трубопроводов с применением труб из полимерных материалов для обеспечения требуемого качества строительства необходимо производить:

- проверку квалификации монтажников и сварщиков;

- входной контроль качества применяемых труб, соединительных деталей и арматуры;

- технический осмотр сварочных устройств и применяемого инструмента;

- систематический операционный контроль качества сборки и режимов сварки;

- визуальный контроль качества сварных соединений и контроль их геометрических параметров;

- механические испытания сварных и других соединений.

3.9.2 Входной контроль включает следующие операции:

- проверка целостности упаковки;

- проверка маркировки труб и соединительных деталей на соответствие технической документации;

- внешний осмотр наружной поверхности труб и соединительных деталей, а также внутренней поверхности соединительных деталей;

- измерение и сопоставление наружных и внутренних диаметров и толщины стенок труб с требуемыми. Измерения следует производить не менее чем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

3.9.3 Соединения труб и деталей из свариваемых полимерных материалов должны выполняться при помощи сварки контактным нагревом (стыковой, раструбной) либо соединительными деталями с закладным нагревательным элементом.

3.9.4 Стыковая сварка рекомендуется для соединения между собой труб и соединительных деталей наружным диаметром более 50 мм и толщиной стенки более 4 мм.

Раструбная сварка рекомендуется для труб наружным диаметром до 110 мм и стенками любой толщины.

При сварке необходимо подбирать трубы и соединительные детали по партиям поставки. Не допускается сварка труб и деталей из различных полимерных материалов.

При стыковой сварке максимальная величина несовпадения кромок не должна превышать 10 % номинальной толщины стенки трубы.

3.9.5 При стыковой сварке непосредственно перед нагревом свариваемые поверхности должны подвергаться механической обработке для снятия возможных загрязнений и окисной пленки. После механической обработки между торцами труб, приведенными в соприкосновение с помощью центрирующего приспособления, не должно быть зазоров, превышающих 0,5 мм для труб диаметром до 110 мм и 0,7 мм - для больших диаметров.

3.9.6 При контактной стыковой сварке с применением сварочных машин и монтажных приспособлений следует выполнять следующие операции:

- установка и центровка труб в зажимном центрирующем приспособлении;

- механическая торцовка труб и обезжиривание торцов;

- нагрев и оплавление свариваемых поверхностей под давлением;

- удаление сварочного нагревателя;

- сопряжение разогретых свариваемых поверхностей (осадка) под давлением;

- охлаждение сварного шва под давлением.

3.9.7 Основными контролируемыми параметрами процесса стыковой сварки являются:

- температура рабочих поверхностей нагревателя;

- продолжительность нагрева;

- глубина оплавления, величина контактных давлений при оплавлении и осадке.

Высота внутреннего и наружного грата (валиков) после сварки должна быть не более 2 - 2,5 мм при толщине стенки трубы до 5 мм и не более 3 - 5 мм при толщине стенок 6 - 20 мм.

3.9.8 Контактная раструбная сварка включает в себя следующие операции:

- нанесение метки на расстоянии от торца трубы, равном глубине раструба соединительной детали плюс 2 мм;

- установку раструба на дорне;

- установку гладкого конца трубы в гильзе нагревательного элемента;

- нагрев в течение заданного времени свариваемых деталей;

- одновременное снятие деталей с дорна и гильзы;

- соединение деталей между собой до метки с выдержкой до отвердения оплавленного материала.

При сварке поворот деталей относительно друг друга после сопряжения деталей не допускается. После каждой сварки необходима очистка рабочих поверхностей от налипшего материала. Время выдержки свариваемых изделий до частичного отвердения зависит от применяемого материала.

3.9.9 Маркировку сварных стыков клеймом производят сразу после окончания операции на горячем расплаве наружного грата в двух диаметрально противоположных точках в процессе охлаждения стыка в зажимах центратора сварочной установки или монтажного приспособления.

3.9.10 Сварку при помощи соединительных деталей с закладными электронагревательными элементами применяют для соединения пластмассовых труб диаметром от 20 до 500 мм с любой толщиной стенки, а также для приварки к трубопроводу седловых отводов.

Сварку муфтами с закладными нагревателями рекомендуется производить для:

- соединения длинномерных труб;

- соединения труб с толщиной стенки менее 5 мм;

- ремонта трубопровода в стесненных условиях.

3.9.11 Технология соединения труб с помощью муфт с закладными нагревателями включает следующие операции:

- подготовку концов труб - очистка от загрязнения, разметка, механическая обработка (циклевка) свариваемых поверхностей и обезжиривание их. Общая длина очищаемых концов труб должна быть не меньше 1,5 длины применяемых для сварки муфт;

- сборку стыка (установка и закрепление концов свариваемых труб в зажимах центрирующего приспособления с одновременной посадкой муфты);

- подключение к сварочному аппарату;

- сварку (задание программы процесса сварки, нагрев, охлаждение соединения).

3.9.12 Допуск перпендикулярности торцов труб при соединении их с помощью муфт и максимальный зазор между ними приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 (СП 40-142-2000, п. 7.3.11)

Параметры

Наружный диаметр, мм

20

32

40

63

90

110

125

160

200

Допуск перпендикулярности торцов, мм

2

2

2

3

4

5

6

7

8

Максимальный допустимый зазор между трубами, мм

-

-

-

7

9

11

13

16

20

3.9.13 Контроль качества сварных соединений выполняется в соответствии с нормативной документацией. Для оценки качества сварных соединений, выполненных при помощи муфт и отводов с закладными нагревателями, муфтовые соединения испытываются на сплющивание, а седловые отводы - на разрыв.

3.9.14 Трубопроводы из полимерных материалов должны испытываться на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим или пневматическим способом в соответствии с требованием СП 40-102-2000 и разделами 4, 5 настоящего Руководства.

4 МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ НАРУЖНЫХ СЕТЕЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ

4.1 Общие положения

4.1.1 В настоящем разделе рассматривается порядок осуществления контроля качества и приемки в эксплуатацию наружных трубопроводов систем водоснабжения и канализации, выполненных из стальных, чугунных, асбестобетонных, бетонных и железобетонных, керамических, полимерных и стеклопластиковых труб в соответствии с требованиями СНиП 3.05.04-85*, СП 40-102-2000, СП 40-104-2001, СП 40-105-2001.

4.1.2 При контроле качества работ по монтажу наружных трубопроводов систем водоснабжения и канализации проверке подлежат:

- качество труб, фасонных частей и арматуры и соблюдение правил их хранения;

- правильность разбивки и подготовки трассы, отрывки траншей и подготовки оснований под трубы и колодцы;

- соблюдение предусмотренной ППР технологической последовательности выполнения работ;

- соблюдение расстояний между параллельно прокладываемыми трубопроводами и при их пересечении, а также при пересечении с другими коммуникациями;

- качество укладки труб, прочности и герметичности стыковых соединений;

- качество устройства изоляции и противокоррозионной защиты трубопроводов;

- качество монтажа колодцев и камер, правильность установки крышек и люков;

- правильность установки запорно-регулирующей, предохранительной и прочей арматуры;

- обеспечение устойчивости напорных трубопроводов от сдвигающих усилий на поворотах и тупиках.

4.1.3 Трубы, арматура, фасонные части, изоляционные, уплотнительные и другие материалы, применяемые при монтаже наружных трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и указаниям проекта и удовлетворять следующим требованиям:

4.1.3.1 Стальные трубы должны быть прямолинейными, без вмятин и повреждений изоляционного покрытия. Форма кромок и углы скоса труб должны соответствовать принятому методу сварки. Концы труб и форма их кромок при стыковании должны совпадать; деформированные концы труб должны быть обрезаны, подготовлены под сварку заново и выправлены; вмятины, заусеницы и забоины на концах труб не допускаются.

4.1.3.2 Чугунные трубы не должны иметь трещин (проверяется по звуку простукиванием легкими ударами молотка). Поверхность труб должна быть гладкой и не иметь шлаковых включений (допускаются раковины, не превышающие по своим размерам 3 мм по глубине и 10 мм по ширине). Внутренняя поверхность раструбов и концы труб должны быть очищены от наплывов изоляционного покрытия и других веществ, в особенности от масла и жира. Наплывы металла, пригары песка, выступы и заострения внутренней части раструбов и другие дефекты должны быть устранены. Запрещается обжигать или промывать керосином раструбы и гладкие концы труб.

4.1.3.3 Асбестоцементные трубы и муфты должны быть прямыми и не иметь трещин. Допускаемое искривление труб - 12 мм на длину трубы. Концы труб и муфт должны быть перпендикулярны к их оси и не должны иметь отколов и расслоений на торцах в виде кольцевых трещин. На наружной поверхности обточенных концов напорных труб и внутренней поверхности муфт не допускаются царапины глубиной более 2 мм. На внутренней поверхности муфт безнапорных труб у обоих концов должна быть нарезка (2 - 3 нитки) глубиной 2 - 2,5 мм. Трубы с обрезанными поврежденными концами применять для напорных трубопроводов запрещается.

4.1.3.4 Бетонные и железобетонные трубы не должны иметь трещин на торцах, внутренней и наружной поверхностях, отколов на раструбах и обнажении арматуры. Допускаются одиночные раковины, поры и наплывы бетона диаметром не более 5 мм, глубиной до 10 мм. Плоскость торцов труб должна быть перпендикулярна к их оси. При простукивании труб легкими ударами молотка не должно происходить выкрашивания и шелушения бетона.

4.1.3.5 Керамические трубы не должны иметь трещин и раковин (проверяется по звуку простукиванием легкими ударами молотка). Нарезка должна быть не менее чем из пяти канавок на наружной поверхности гладкого конца трубы и на внутренней поверхности раструба. Искривление труб допускается не более 11 мм на 1 м длины трубы диаметром до 250 мм и 9 мм - диаметром 300 - 600 мм. Не допускаются отколы глазированного покрытия труб; допускается равномерная шероховатость покрытия.

4.1.3.6 Трубы из полимерных материалов и стеклопластиковые должны иметь ровную и гладкую поверхность без трещин, вмятин, пузырей и раковин. Допускается незначительная шероховатость и волнистость. Концы труб при сварке их в раструб должны быть обрезаны перпендикулярно к их оси и зачищены от заусениц. Разностенность и смещение кромок при сборке не должны превышать 15 % толщины стенки, но не более 1,2 мм.

4.1.4 Контроль качества и приемка работ по разбивке и подготовке трассы, отрывке траншей, обратной засыпке и уплотнению грунта должны осуществляться в соответствии с требованиями СНиП 3.01.03-84, СНиП 3.02.01-87.

4.1.5 Работы по прокладке трубопроводов должны производиться с соблюдением следующего:

- искусственные основания под трубопроводы, а также днища колодцев и камер должны возводиться до укладки труб;

- фасонные части и задвижки, располагаемые в колодцах, должны устанавливаться одновременно с укладкой труб до монтажа стенок колодца;

- гидранты, вантузы и предохранительные клапаны должны устанавливаться после испытания трубопроводов.

4.2 Общие требования к монтажу трубопроводов

4.2.1 Монтаж трубопроводов должен производиться в соответствии с проектом производства работ и технологическими картами после проверки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна и при надземной прокладке - опорных конструкций. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

4.2.2 Трубы раструбного типа безнапорных трубопроводов следует, как правило, укладывать раструбом вверх по уклону.

4.2.3 Предусмотренную проектом прямолинейность участков безнапорных трубопроводов между смежными колодцами следует контролировать просмотром «на свет» с помощью зеркала до и после засыпки траншеи. При осмотре трубопровода круглого сечения видимый в зеркале круг должен иметь правильную форму.

Допустимая величина отклонения от формы круга по горизонтали должна составлять не более 1/4 диаметра трубопровода, но не более 50 мм в каждую сторону. Отклонения от правильной формы круга по вертикали не допускаются.

4.2.4 Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать +100 мм в плане, отметок лотков безнапорных трубопроводов - +5 мм, а отметок верха напорных трубопроводов - +30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.

4.2.5 Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без применения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2° для труб условным диаметром до 600 мм, и не более чем на 1° для труб условным диаметром свыше 600 мм.

4.2.6 При прокладке трубопроводов на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности.

4.2.7 Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.

4.2.8 Для заделки (уплотнения) стыковых соединений трубопроводов следует применять уплотнительные и «замковые» материалы, а также герметики согласно проекту.

4.2.9 Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует монтировать с соблюдением следующих требований:

- фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы;

- плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест;

- устранение перекосов фланцев установкой скошенных прокладок или подтягиванием болтов не допускается;

- сваривание стыков смежных с фланцевым соединением следует выполнять лишь после равномерной затяжки всех болтов на фланцах.

4.2.10 На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы; устройство упоров; величина зазоров и выполнение уплотнений стыковых соединений; устройство колодцев и камер; противокоррозионная защита трубопроводов; герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер; засыпка трубопроводов с уплотнением и др.

4.3 Монтаж стальных трубопроводов

4.3.1 Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центраторов. Способы сварки, контроль качества и приемка сварочных работ осуществляются в соответствии с требованиями раздела 3 настоящего Руководства.

4.3.2 Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

4.3.3 По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварочных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом.

4.3.4 Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продольным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить.

4.3.5 Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем:

- 0,2 м от края конструкции опоры трубопровода;

- 0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры или поверхности ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра.

4.3.6 Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого следует выполнять вставкой «катушки» длиной не менее 200 мм.

Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм.

4.3.7 Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каждый сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях (на объекте строительства) в случаях:

- если он впервые приступил к сварке трубопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев;

- если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования.

На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка.

Допускной стык подвергается:

- внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям ГОСТ 16037-80*;

- радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82*;

- механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии ГОСТ 6996-66*.

В случаях неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.

4.3.8 Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 - 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

4.3.9 При контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует выполнять:

- операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85;

- проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля - радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82* или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86.

4.3.10 При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности сварочного оборудования.

4.3.11 Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. На трубопроводах диаметром 1020 мм и более сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено:

- трещин в шве и прилегающей зоне;

- отступлений от допускаемых размеров и формы шва;

- подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы);

- смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры.

Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества.

4.3.12 Проверке качества сварных швов физическими методами контроля подвергаются трубопроводы водоснабжения и канализации с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см2) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика); 1 - 2 МПа (10 - 20 кгс/см2) - в объеме не менее 5 % (но не менее двух стыков на каждого сварщика); свыше 2 МПа (20 кгс/см2) - в объеме не менее 10 % (но не менее трех стыков на каждого сварщика).

Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.).

4.3.13 Физическим методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуникаций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее следующих размеров:

- для железных дорог - расстоянию между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону;

- для автомобильных дорог - ширине насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону;

- для водных преград - в границах подводного перехода, определяемых по разделу 6 СНиП 2.05.06-85;

- для других инженерных коммуникаций - ширине пересекаемого сооружения, включая его водоотводящие устройства плюс не менее чем по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого сооружения.

4.3.14 Результаты проверки качества сварных стыков стальных трубопроводов физическими методами контроля следует оформлять актом (протоколом).

4.4 Монтаж чугунных трубопроводов

4.4.1 Монтаж чугунных труб, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 9583-75*, следует осуществлять с уплотнением раструбных соединений пеньковой смоляной или битуминизированной прядью и устройством асбестоцементного замка, или только герметиком, а других труб резиновыми манжетами, поставляемыми комплектно с трубами без устройства замка. Состав асбестоцементной смеси для устройства замка, а также герметика определяется проектом.

4.4.2 Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой трубы (независимо от материала заделки стыка) следует принимать, мм:

- для труб диаметром до 300 мм - 5,

- свыше 300 мм - 8 - 10.

4.4.3 Размеры элементов заделки стыкового соединения чугунных напорных труб должны соответствовать величинам, приведенным в таблице 4.1

Таблица 4.1 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 1)

Условный диаметр труб Dу, мм

Глубина заделки, мм

при применении пеньковой пряди

при устройстве замка

при применении только герметика

65 - 200

35

30

50

250 - 400

45

30 - 35

60 - 65

600 - 1000

50 - 60

40 - 50

70 - 80

4.5 Монтаж асбестоцементных трубопроводов

4.5.1 Величину зазора между торцами соединяемых асбестоцементных труб следует принимать, мм:

- для труб диаметром до 300 мм - 5,

- свыше 300 мм - 10.

4.5.2 Перед началом монтажа трубопроводов на концах соединяемых труб в зависимости от длины применяемых муфт следует сделать отметки, соответствующие начальному положению муфты до монтажа стыка и конечному - в смонтированном стыке.

4.5.3 Соединение асбестоцементных труб с арматурой или металлическими трубами следует осуществлять с помощью чугунных фасонных частей или стальных сварных патрубков и резиновых уплотнителей.

4.5.4 После окончания монтажа каждого стыкового соединения необходимо проверить правильность расположения муфт и резиновых уплотнителей в них, а также равномерность затяжки фланцевых соединений чугунных муфт.

4.6 Монтаж железобетонных и бетонных трубопроводов

4.6.1 Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой железобетонной и бетонной трубы следует принимать, мм:

- для железобетонных напорных труб диаметром до 1000 мм - 12 - 15, диаметром свыше 1000 мм - 18 - 22;

- для железобетонных и бетонных безнапорных труб диаметром до 700 мм - 8 - 12, свыше 700 мм - 15 - 18;

- для фальцевых труб - не более 25.

4.6.2 Стыковые соединения труб, поставляемых без резиновых колец, следует уплотнить пеньковой смоляной или битуминизированной прядью, или сизальской битуминизированной прядью с заделкой замка асбестоцементной смесью, а также полисульфидными (тиоколовыми) герметиками. Глубина заделки приведена в таблице 4.2, при этом отклонения по глубине пряди и замка не должны превышать ±5 мм. Зазоры между упорной поверхностью раструбов и торцами труб в трубопроводах диаметром 1000 мм и более следует изнутри заделывать цементным раствором. Марка цемента определяется проектом. Для водосточных трубопроводов допускается раструбную рабочую щель на всю глубину заделывать цементным раствором марки В7,5, если другие требования не предусмотрены проектом.

Таблица 4.2 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 2)

Диаметр условного прохода, мм

Глубина заделки, мм

при применении пеньковой или сизельской пряди

при устройстве замка

при применении только герметика

100 - 150

25 (35)

25

35

200 - 250

40 (50)

40

40

400 - 600

50 (60)

50

50

800 - 1600

55 (65)

55

70

2400

70 (80)

70

95

4.6.3 Герметизацию стыковых соединений фальцевых безнапорных железобетонных и бетонных труб с гладкими концами следует производить в соответствии с проектом. Соединение железобетонных и бетонных труб с трубопровод ной арматурой и металлическими трубами следует осуществлять с помощью стальных вставок или железобетонных фасонных соединительных частей, изготовленных согласно проекту.

4.7 Монтаж трубопроводов из керамических труб

4.7.1 Величину зазора между торцами укладываемых керамических труб (независимо от материала заделки стыков) следует принимать, мм:

- для труб диаметром до 300 мм - 5 - 7,

- при больших диаметрах - 8 - 10.

4.7.2 Стыковые соединения трубопроводов из керамических труб следует уплотнить пеньковой или сизельской битуминизированной прядью с последующим устройством замка из цементного раствора марки В7,5 асфальтовой (битумной) мастикой и полисульфидными (тиоколовыми) герметиками, если другие материалы не предусмотрены проектом. Применение асфальтовой мастики допускается при температуре транспортируемой сточной жидкости не более 40 °С и при отсутствии в ней растворителей битума. Основные размеры элементов стыкового соединения керамических труб должны соответствовать величинам, приведенным в таблице 4.3.

Таблица 4.3 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 3)

Диаметр условного прохода, мм

Глубина заделки, мм

при применении пеньковой или сизельской пряди

при устройстве замка

при применении только герметика

150 - 300

30

30

40

350 - 600

30

35

45

4.7.3 Заделка труб в стенках колодцев и камер должна обеспечивать герметичность соединений и водопроницаемость колодцев в мокрых грунтах.

4.8 Монтаж трубопроводов из полимерных труб

4.8.1 Ширина траншеи по дну должна быть не менее чем на 40 см больше наружного диаметра трубопровода. При плотных и твердых грунтах на дне траншеи перед укладкой труб следует предусматривать постель из песка толщиной не менее 10 см.

Монтаж трубопроводов следует выполнять:

- с раструбными соединениями на дне траншеи;

- с неразъемными соединениями, как правило, на бровке траншеи.

4.8.2 При засыпке трубопроводов над верхом трубы обязательно выполнять защитный слой из песчаного или мягкого местного грунта толщиной не менее 30 см, не содержащего твердых включений (щебня, камней, кирпичей и т.д.). Уплотнение грунта в пазухах между стенкой траншеи и трубой, а также всего защитного слоя следует проводить ручной механической трамбовкой до достижения коэффициента уплотнения, установленного проектом. Уплотнение первого защитного слоя толщиной 10 см непосредственно над трубопроводом производят ручным инструментом.

4.8.3 Раструбные соединения напорных труб выполняют по следующей технологии:

- очистка от грязи и масел гладкого конца трубы;

- нанесение на гладком конце трубы метки, обозначающей глубину надвигания конца трубы в раструб;

- помещение уплотнительного кольца в паз раструба;

- смазка гладкого конца трубы и уплотнительного кольца (глицериновый или мыльный раствор);

- надвигание гладкого конца трубы в раструб до метки.

На концах труб должна быть фаска под углом 15 (градуса), выполненная в заводских условиях или на месте монтажа. Сборку раструбных соединений диаметром до 110 мм осуществляют вручную, для труб большего диаметра используют натяжные монтажные приспособления. Правильность сборки соединения и установки уплотнительного кольца проверяется щупом толщиной 0,5 мм.

4.8.4 Сборку раструбных соединений следует производить при температуре наружного воздуха не ниже нуля. Уплотнительные кольца до начала монтажа должны находиться в теплом помещении.

4.8.5 При засыпке пазух и устройстве защитного слоя грунта соединения трубопроводов оставляют незасыпанными до проведения предварительных испытаний на герметичность.

4.8.6 Монтаж узлов в колодцах производят одновременно с прокладкой трубопровода. Присоединение трубопроводов к фланцам, запорной и регулирующей арматуре производят перед засыпкой трубопровода защитным слоем грунта, без затяжки болтов. Окончательная затяжка болтовых соединений выполняется непосредственно перед гидравлическим испытанием системы.

Особенности монтажа трубопровода из стеклопластиковых труб

4.8.7 Ширина траншеи по дну при строительстве водопроводных сетей должна быть не менее величины наружного диаметра трубы плюс 50 см. Следует избегать превышения указанной величины.

При плотных и твердых грунтах на дне траншеи перед укладкой труб необходимо устраивать основание из насыпного мягкого грунта толщиной 100 - 200 мм, не содержащих твердых включений крупностью более 20 мм.

4.8.8 Под раструбы (муфты) стеклопластиковых труб по всей ширине дна траншеи устраивают приямки глубиной 50 мм - для раструбных соединений с резиновыми уплотнениями, 100 мм - для клеевых соединений, считая от низа раструба (муфты), длина приямков для тех же видов соединений принимается равной от 2 до 3 длин раструбов.

4.8.9 После укладки трубы на основание должна производиться насыпка песчаного слоя толщиной более 100 мм на ширине большей наружного диаметра на 100 - 120 мм с каждой стороны трубы одновременно.

4.8.10 Засыпку траншеи грунтом следует вести в следующей технологической последовательности:

- производят подбивку грунта под трубопровод вручную до высоты 0,1 - 0,2 от наружного диаметра трубы; засыпку пазух (от трубы до стенки траншеи с обеих сторон) следует производить одновременно с уплотнением грунта слоями толщиной 5 см - глины и 10 см - песка до уровня горизонтального диаметра трубы и 15 см до верха трубопровода;

- обязательно устройство над верхом трубопровода защитного слоя толщиной не менее 30 см из песка или мягкого, в том числе местного грунта крупностью не более 20 мм, и не содержащего твердых включений с острыми гранями;

- при засыпке пазух траншеи и устройстве защитного грунтового слоя над трубопроводом соединения труб и деталей оставляют не засыпанными до проведения предварительных испытаний на герметичность (это не распространяется на трубопроводы, выполненные из трубных плетей и предварительно испытанные до укладки в траншею); по завершении предварительных испытаний выполняется засыпка приямков и соединений с уплотнением грунта до проектной степени;

- засыпку траншей поверх защитного слоя над трубопроводом производят грунтом, не содержащим твердых включений обломков строительных деталей и т.п. размерами более 0,1 от наружного диаметра трубопровода.

4.8.11 Непосредственно перед монтажом трубопроводов производят:

- визуальный осмотр труб, соединительных частей и резиновых уплотнителей;

- контроль по калибрам наружного диаметра гладких концов и внутренних диаметров раструбов труб и соединительных частей, сечения резиновых уплотнителей с использованием мерительного инструмента либо шаблонов;

4.8.12 При опускании в траншею стеклопластиковых труб или плетей допустимый изгиб по радиусу не менее 400 наружных диаметров.

Стеклопластиковые трубы (трубные плети), уложенные на дно траншеи, спланированное прямолинейно по расчетному уклону, стыкуются, выравниваются в одну линию и закрепляются грунтом. Отклонение сети водопровода от проектного положения должно быть не более 0,005 от длины участка.

Отклонение трубопровода канализации от проектного положения должно соответствовать требованиям п. 4.2.3.

4.8.13 Соединения трубопровода с резиновыми уплотнителями выполняются непосредственно на дне траншеи.

Контроль качества соединения выполняют, определяя расположение резинового уплотнителя в раструбе (муфте) с помощью щупа.

4.8.14 Соединение стеклопластиковых труб на клею должно производиться по специальному технологическому регламенту, в котором обязательно должен предусматриваться контроль качества выполнения клеевого соединения.

4.8.15 Сборку фланцевых соединений выполняют аналогично сборке трубопроводов из традиционных материалов.

4.8.16 Сопряжение двух соседних участков водопроводов из стеклопластиковых труб, устройство ответвлений, установку специальных устройств обычно осуществляют в колодцах, располагая в них соединительные части и арматуру.

4.8.17 Проход водопровода из стеклопластиковых труб сквозь стенки колодцев из железобетонных колец и другие строительные конструкции следует осуществлять с помощью гильз из отрезков труб (стеклопластиковых, асбестоцементных, бетонных, железобетонных) либо муфт.

Гильзы рекомендуется устанавливать на концах труб, примыкающих к колодцам, перед засыпкой пазух траншеи с проложенным трубопроводом.

Уплотнение пространства между стеклопластиковой трубой и гильзой следует выполнять с использованием резиновых колец либо герметиков.

Гильза заделывается в стенке колодца бетонированием с устройством опалубки.

4.9 Монтаж арматуры и фасонных частей

4.9.1 При выполнении работ по монтажу арматуры и фасонных частей проверяются:

- качество и правильность установки арматуры и фасонных частей;

- качество монтажа фланцевых соединений;

- плотность сальниковой набивки;

- работа арматуры.

4.9.2 Арматура, имеющая паспорта, при приемке ее в монтаж до истечения гарантийного срока испытанию и ревизии перед монтажом не подлежит, а по истечении гарантийного срока должна пройти ревизию.

4.9.3 Арматура, не имеющая паспортов, может быть принята в монтаж только после ее ревизии и гидравлического испытания.

4.9.4 Контроль смонтированной арматуры производится внешним осмотром. Арматура должна быть без трещин, выбоин, задиров и т.п. и окрашена противокоррозионным покрытием.

4.9.5 Задвижки, гидранты и другая арматура большой массы должны быть установлены на специальные бетонные или кирпичные опоры, устраиваемые в соответствии с указаниями проекта. При монтаже арматуры не допускается ее установка на грунт с последующим подведением под нее днища колодца и опор.

4.9.6 Размещение арматуры должно допускать возможность ее замены, при этом расстояние от выступающих частей арматуры и фасонных частей до днища колодца или камеры должно быть не менее 100 мм, до стенок - не менее 250 мм.

4.9.7 Фланцевые соединения должны располагаться не ближе 250 мм от стенок колодца. Они должны быть без перекосов, с взаимно параллельным расположением плоскостей соединяемых фланцев и перпендикулярным расположением этих плоскостей к оси трубы. Затяжка болтов должна осуществляться крест-накрест и быть равномерной, при этом гайки болтов должны располагаться на одной стороне. Материал и толщина прокладок принимаются в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии указаний в проекте для прокладок могут быть использованы фибра толщиной не менее 3 мм или резина толщиной 3 - 5 мм. Установка скошенных прокладок не допускается.

4.9.8 Задвижки должны быть установлены, как правило, вертикально и обеспечивать возможность свободного их открывания и закрывания. Для водяной арматуры сальники должны набиваться промасленным пеньковым или льняным шнуром.

4.9.9 Пожарные гидранты должны обеспечивать возможность свободной установки стендера и свободный доступ в колодец. Гидранты должны быть закреплены в колодце хомутами, а детали крепления иметь противокоррозионное покрытие.

4.9.10 В колодцах, располагаемых в местах перегибов при изменении уклона водопроводных линий, должны быть установлены вантузы (автоматические воздухоотводчики) в высших точках и выпускные задвижки в низших точках. Проверка работы вантузов и выпускных задвижек производится при заполнении или после заполнения трубопроводов водой.

4.10 Дополнительные требования к прокладке трубопроводов в особых условиях

4.10.1 Под особыми условиями прокладки трубопроводов, рассматриваемых в данном подразделе, имеются в виду:

- переходы через водные преграды;

- переходы под существующими дорогами;

- прокладка трубопроводов в районах вечной мерзлоты;

- прокладка трубопроводов в просадочных грунтах;

- прокладка трубопроводов в районах скальных пород;

- прокладка трубопроводов в сейсмических районах.

4.10.2 Строительство переходов напорных трубопроводов водоснабжения и канализации через водные преграды, подводные трубопроводы водозаборов и канализационных выпусков в пределах русла водоемов, а также подземных переходов через овраги, дороги и городские проезды должно быть осуществлено специализированными организациями в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87, СНиП III-42-80* (разд. 8).

4.10.3 Способы прокладки трубопроводных переходов через естественные и искусственные преграды определяются проектом.

4.10.4 Прокладка трубопроводов через водные преграды должна, как правило, осуществляться летом или зимой в период низких горизонтов вод и заканчиваться до ледостава или весеннего ледохода. При осуществлении контроля за качеством прокладки трубопроводов необходимо проверять правильность установки и высотной привязки водомерных постов, разбивку и закрепление створными знаками и реперами трассы переходов, точность замеров фактических черных отметок по проектному створу трубопровода и скорость течения в створе перехода.

4.10.5 По окончании разработки траншеи (не позднее трех дней) производится ее приемка, в процессе которой промеряются глубины по проектному створу и устанавливаются ширина и отметки дна траншеи. Ширина траншеи должна превышать диаметр укладываемого трубопровода не менее чем на 1 м, а отметки дна траншеи - соответствовать проектным.

4.10.6 Укладываемый трубопровод должен иметь балластировку, соответствующую указаниям проекта. Качество укладки и закрепления трубопровода должно проверяться не позднее одних суток после окончания монтажных работ. В местах неплотного прилегания трубопровода по дну траншеи производится подбивка грунта.

4.10.7 Засыпка траншеи должна осуществляться на проектную толщину после проведения предварительного испытания трубопровода. Уменьшение проектной толщины обратной засыпки не допускается. Окончательная приемка подводного перехода должна производиться только после окончания засыпки траншеи и берегоукрепительных работ, предусмотренных проектом.

4.10.8 Прокладку подземных трубопроводов под дорогами следует осуществлять при постоянном маркшейдерско-геодезическом контроле строительной организации за соблюдением предусмотренного проектом планового и высотного положений футляров и трубопроводов.

4.10.9 Отклонения оси защитных футляров переходов от проектного положения для самотечных безнапорных трубопроводов не должны превышать:

- по вертикали - 0,6 % длины футляра при условии обеспечения проектного уклона;

- по горизонтали - 1 % длины футляра.

Для напорных трубопроводов эти отклонения не должны превышать соответственно 1 и 1,5 % длины футляра.

4.10.10 Строительство трубопроводов на вечномерзлых грунтах следует производить, как правило, при отрицательных температурах наружного воздуха с сохранением мерзлых грунтов оснований. В случае строительства трубопроводов при положительных температурах наружного воздуха следует сохранять грунты основания в мерзлом состоянии и не допускать нарушений их температурно-влажностного режима, установленного проектом.

Подготовку основания под трубопроводы на льдонасыщенных грунтах следует осуществлять путем оттаивания их на проектную глубину и уплотнения, а также путем замены в соответствии с проектом льдонасыщенных грунтов талыми уплотненными грунтами.

4.10.11 В районах распространения скальных пород укладка труб должна производиться на искусственное основание толщиной не менее 0,1 м, подготовленное из местного грунта. Укладка труб непосредственно на скальное основание запрещается. Обратная засыпка траншеи на высоту 0,2 м над шелыгой трубы должна осуществляться местным грунтом или грунтом без каменных включений, дальнейшая засыпка допускается скальным грунтом.

4.10.12 Строительство трубопроводов в сейсмических районах следует осуществлять теми же способами и методами, как и в обычных условиях строительства, но с выполнением предусмотренных проектом мероприятий по обеспечению их сейсмостойкости. Стыки стальных трубопроводов и фасонных частей следует сваривать только электродуговыми методами и проверять качество сварки их физическими методами контроля в объеме 100 %.

Все работы по обеспечению сейсмостойкости трубопроводов и сооружений, выполненные в процессе строительства, следует отражать в журнале работ и в актах освидетельствования скрытых работ.

4.10.13 Трубопроводы на болотах следует укладывать в траншею после отвода из нее воды или в залитую водой траншею при условии принятия в соответствии с проектом необходимых мер против их всплывания.

Плети трубопровода следует протаскивать вдоль траншеи или перемещать на плаву с заглушенными концами.

Укладку трубопроводов на полностью отсыпанные с уплотнением дамбы необходимо производить как в обычных грунтовых условиях.

4.10.14 При строительстве трубопроводов на просадочных грунтах приямки под стыковые соединения следует выполнять путем уплотнения грунта.

4.11 Устройство колодцев, камер и упоров

4.11.1 При контроле качества работ по устройству колодцев и камер необходимо проверять:

- последовательность и правильность выполнения работ;

- геометрические параметры колодцев и камер;

- заделку стыков между элементами в сборных железобетонных колодцах и камерах;

- заделку сопряжений труб с колодцами и камерами;

- качество устройства изоляции (если она предусмотрена проектом);

- соответствие отметок лотков в канализационных колодцах проекту;

- правильность установки люков, ходовых скоб и других конструктивных элементов;

- привязку отметок люков к действительным отметкам дорожных покрытий и грунта;

- отделку поверхности грунта вокруг колодца.

4.11.2 Колодцы и камеры должны возводиться с соблюдением следующих требований:

- днища колодцев и камер должны устраиваться до укладки труб;

- стенки колодцев должны возводиться после укладки труб, заделки стыковых соединений и установки запорной арматуры;

- лотки в канализационных колодцах должны бетонироваться после укладки труб и возведения стенок колодца до шелыги трубы;

- лестничные и ходовые скобы в колодцах должны устанавливаться до устройства гидроизоляции.

4.11.3 В сборных железобетонных колодцах стыки между их отдельными элементами должны быть заполнены раствором на всю толщину стенок и затерты изнутри и снаружи. Кладка кирпичных колодцев должна быть выполнена из хорошо обожженного полнотелого кирпича на цементном растворе с полным заполнением швов и их последующей затиркой изнутри раствором. Толщина стенок колодцев должна быть не менее одного кирпича. Устройство колодцев из силикатного кирпича не допускается.

4.11.4 Заделка сопряжений труб с колодцами и камерами должна быть выполнена в соответствии с указаниями проекта. При этом контролируются плотность соединения, водонепроницаемость в условиях мокрых грунтов и возможность осадки кольца независимо от осадки трубопровода. Качество заделки оценивается у безнапорных трубопроводов визуально, а у напорных трубопроводов - по результатам гидравлического испытания колодцев.

4.11.5 Отметки лотков канализационных колодцев должны проверяться путем контрольного нивелирования каждого колодца. Отклонения отметок лотков от проектных не должны превышать ±5 мм.

4.11.6 Обрамление люков, ходовые, скобы, лестницы и другие элементы должны быть прочно закреплены в стенах колодцев и камер, и обеспечивать удобство их эксплуатации. Люки колодцев, устраиваемых на проезжей части дорог, должны располагаться заподлицо, а при отсутствии покрытия - не выше 5 см над поверхностью грунта. В последнем случае вокруг люков должна быть устроена отмостка шириной не менее 1 м с уклоном в сторону от колодцев.

4.11.7 В местах поворота чугунных, асбестоцементных и железобетонных напорных трубопроводов с раструбными и муфтовыми соединениями должны быть смонтированы сборные или монолитные упоры. Сборные упоры устанавливаются до монтажа трубопровода, монолитные бетонируются после укладки труб, но до проведения предварительных испытаний. При монтаже сборных упоров зазор между ними и стенками траншей должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором. Опорная поверхность монолитных упоров должна опираться на грунт с ненарушенной структурой. Стенки горизонтальных упоров, обращенные к фасонным частям трубопровода, должны быть вертикальными, а между ними и стенками подушек проложена толевая прокладка в два слоя в целях создания деформационного шва. В вертикальных упорах с выпуклостью трубопровода вверх закрепление должно быть выполнено до зачеканки стыковых соединений труб. Смонтированные упоры должны быть приняты с составлением акта на скрытые работы.

4.12 Испытания и приемка в эксплуатацию напорных трубопроводов

4.12.1 Напорные трубопроводы испытываются внутренним давлением на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим, как правило, или пневматическим способом.

В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Рр не более:

- подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных - 0,5 МПа (5 кгс/см2);

- подземных стальных - 1,6 МПа (16 кгс/см2);

- надземных стальных - 0,3 МПа (3 кгс/см2).

4.12.2 Испытания проводятся строительно-монтажной организацией в два этапа:

первый - предварительные испытания каждого участка, выполняемые после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину диаметра и присыпкой труб с оставленными для осмотра стыковыми соединениями;

второй - приемочные (окончательные) испытания (на плотность) - после засыпки траншей и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливаются заглушки.

Испытания трубопроводов, доступных осмотру в процессе эксплуатации, и трубопроводов, которые по условиям производства работ должны быть немедленно засыпаны (производство работ зимой и т.п.), могут производиться за один раз без предварительного испытания.

Предварительные испытания подводных трубопроводов должны производиться дважды: на стапеле - после сварки труб и на дне траншеи - после проверки положения трубопровода в траншее до ее засыпки. Окончательные испытания производятся после засыпки уложенного трубопровода совместно с подходными участками.

4.12.3 Предварительные испытания допускается производить без представителя заказчика. Окончательные испытания должны производиться в обязательном присутствии представителей заказчика и эксплуатационной организации. О результатах испытаний составляется акт (приложение 13 или 14).

4.12.4 Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытаний, следует испытывать при длине менее 1 км - за один прием, при большей длине - участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1 км.

Трубопроводы из полимерных материалов независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине - участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км.

Испытание гидравлическим способом

4.12.5 При гидравлическом испытании в зимнее время должны выполняться следующие требования:

- испытание должно производиться, возможно, короткими участками;

- испытание неподогретой водой допускается только при температуре наружного воздуха выше минус 5 °С, при более низкой температуре трубопроводы должны испытываться только подогретой водой;

- на трубопроводе должны устанавливаться спускные устройства, обеспечивающие выпуск воды в течение не более 1 ч;

- при обнаружении дефектов, устранение которых требует длительного времени, вода из трубопроводов должна быть спущена.

4.12.6 Гидравлические испытания зимой в условиях вечной мерзлоты допускается производить при температуре не ниже минус 10 °С участками длиной не более 500 м. Испытания осуществляются один раз. Перед испытанием трубопровод должен быть нагрет теплым воздухом или водой до температуры, обеспечивающей на выходе температуру воздуха минус 1 °С до 3 °С, а воды 3 - 5 °С.

4.12.7 Величина давления при гидравлическом испытании (предварительном и окончательном) принимается в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии в проекте указаний о величине гидравлического испытательного давления Ри для выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответствии с таблицей 4.4.

Таблица 4.4 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 5)

Характеристика трубопроводов

Величина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/см2)

1

2

1. Стальной 1 класса* со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2)

1,5 (15)

2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см2)

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб

3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/см2)

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб

4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/см2)

0,6 (6)

5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2)

0,1 (10)

6. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см2)

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб

7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/см2)

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб

8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск

Устанавливается проектом

9. Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2)

Внутреннее расчетное давление плюс 0,5 (5), но не менее 1 (10) и не более 1,5 (15)

10. То же, со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/кв. см)

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5 (15) и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления труб

11. Железобетонный

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость

12. Асбестоцементный

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость

13. Из полимерных материалов

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3 и 1,5

* Классы трубопроводов принимаются по СНиП 2.04.02-84*.

4.12.8 При предварительном испытании проверка герметичности трубопроводов производится путем осмотра находящихся под давлением труб, при окончательном испытании - путем определения величины утечки воды при гидравлическом испытании.

4.12.9 При предварительном испытании гидравлическим способом металлические, асбестоцементные и железобетонные трубопроводы должны находиться под испытательным давлением не менее 10 мин, после чего давление снижается до рабочего и производится осмотр трубопровода. Для поддержания требуемого давления в трубопроводе при этих испытаниях допускается в необходимых случаях производить подкачку воды.

4.12.10 Трубопровод считается выдержавшим предварительное испытание, если при испытательном давлении не произойдет разрыва труб и фасонных частей, нарушения заделки стыковых соединений. Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность, если величина расхода подкаченной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и более указанного в таблице 4.5.

Таблица 4.5 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 6)

Внутренний диаметр трубопровода, мм

Допустимый расход подкаченной воды на испытываемый участок трубопровода длиной 1 км и более, л/мин, при приемочном испытательном давлении для труб

стальных

чугунных

асбестоцементных

железобетонных

100

0,28

0,70

1,40

-

125

0,35

0,90

1,56

-

150

0,42

1,05

1,72

-

200

0,56

1,40

1,98

2,0

250

0,70

1,55

2,22

2,2

300

0,85

1,70

2,42

2,4

350

0,90

1,80

2,62

2,6

400

1,00

1,95

2,80

2,8

450

1,05

2,10

2,96

3,0

500

1,10

2,20

3,14

3,2

600

1,20

2,40

 

3,4

700

1,30

2,55

 

3,7

800

1,35

2,70

 

3,9

900

1,45

2,90

 

4,2

1000

1,50

3,00

 

4,4

1100

1,55

 

 

4,6

1200

1,65

 

 

4,8

1400

1,75

 

 

5,0

1600

1,85

 

 

5,2

1800

1,95

 

 

6,2

2000

2,10

 

 

6,9

Примечания:

1. Для чугунных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды следует принимать с коэффициентом 0,7.

2. При длине испытываемого участка трубопровода менее 1 км приведенные в таблице допустимые расходы подкаченной воды следует умножать на его длину, выраженную в км; при длине свыше 1 км допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для 1 км.

4.12.11 Приемочное гидравлическое испытание напорного трубопровода допускается начинать после засыпки его грунтом, в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 и заполнения водой с целью водонасыщения, и если при этом он был выдержан в заполненном состоянии не менее:

- 72 ч - для железобетонных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Рр);

- 24 ч - для асбестоцементных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Рр);

- 24 ч - для чугунных труб.

Для стальных трубопроводов выдержка с целью водонасыщения не производится.

Если трубопровод был заполнен водой до засыпки, то указанная продолжительность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода.

Испытание пневматическим способом

4.12.12 Величину испытательного давления при испытании трубопровода пневматическим способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать:

- для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Р(р) до 0,5 МПа (5 кгс/см2) включ. - 0,6 МПа (6 кгс/см2) при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;

- для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Р(р) до 0,5 - 1,6 МПа (5 - 16 кгс/см2). - 1,15 при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;

- для чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчетного внутреннего давления - 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) - при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см2) - приемочном испытаниях.

4.12.13 После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубопроводе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при D(у):

- до 300 мм - 2

- от 300 до 600 - 4

- от 600 до 900 - 8

- от 900 до 1200 - 16

- от 1200 до 4000 - 24

- свыше 1400 - 32

При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха.

4.12.14 Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разрешается производить при снижении давления: в стальных трубопроводах - до 0,3 МПа (3 кгс/см2); в чугунных, железобетонных и асбестоцементных - до 0,1 МПа (1 кгс/см2), при этом выявление неплотностей и других дефектов на трубопроводе следует производить по звуку просачивающегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией.

Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода.

4.12.15 Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневматическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубопровода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях.

4.12.16 Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последовательности:

- давление в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, указанной в п. 11.6.14, и под этим давлением трубопровод выдержать в течение 30 мин, если нарушения целостности трубопровода под испытательным давлением не произойдет, то давление в трубопроводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) и трубопровод выдержать под этим давлением 26 ч;

- после окончания срока выдержки трубопровода под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/см2), являющееся начальным испытательным давлением трубопровода на герметичность Р(н), отмечается время начала испытания на герметичность, а также барометрическое давление Рнб, мм рт. ст, соответствующее моменту начала испытания;

- трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указанного в таблице. 4.6;

- по истечении времени, указанного в таблице 4.6, измерить давление в трубопроводе Р(к), мм вод. ст, и конечное барометрическое давление Рк, мм рт. ст;

- величину падения давления Ркб, мм вод. ст., определить по формуле:

Р = γ(Рн - Рк) + 13,6(Рнб - Ркб)                                    (4.1)

При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды γ = 1, керосина γ = 0,87.

Таблица 4.6 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 7)

Внутренний диаметр труб, мм

Трубопроводы

стальные

чугунные

асбестоцементные и железобетонные

продолжительность испытания, ч-мин

допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст

продолжительность испытания, ч-мин

допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст

продолжительность испытания, ч-мин

допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст

100

0-30

55

0-15

65

0-15

130

125

0-30

45

0-15

55

0-15

110

150

1-00

75

0-15

50

0-15

100

200

1-00

55

0-30

65

0-30

130

250

1-00

45

0-30

50

0-30

100

300

2-00

75

1-00

70

1-00

140

350

2-00

55

1-00

55

1-00

110

400

2-00

45

1-00

50

2-00

100

450

4-00

80

2-00

80

3-00

160

500

4-00

75

2-00

70

3-00

140

600

4-00

50

2-00

55

3-00

110

700

6-00

60

3-00

65

5-00

130

800

6-00

50

3-00

45

5-00

90

900

6-00

40

4-00

55

6-00

110

1000

12-00

70

4-00

50

6-00

100

1200

12-00

50

-

-

-

-

1400

12-00

46

-

-

-

-

Примечание:

По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере.

4.12.17 Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если при испытании не была нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (4.1), не превышала значений, указанных в таблице 4.7. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб. О результатах испытания составляется акт (приложение 14).

4.12.18 Места утечки воздуха из трубопровода при предварительных пневматических испытаниях следует выявлять по звуку, обмыливанием сварных стыков, по нарушению земляного или снегового покрова, а также с помощью галлоидных течеискателей или задымлением. Места утечки воздуха при окончательном испытании могут быть определены только специальными течеискателями. Устранение обнаруженных дефектов, а также подтягивание болтовых соединений и тому подобные операции допускается производить только после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля.

4.12.19 После окончательного испытания независимо от способа его проведения трубопроводы должны быть промыты. Трубопроводы питьевого водопровода после промывки должны быть подвергнуты санитарной обработке в порядке, изложенном в приложении 15.

4.12.20 Приемка напорных трубопроводов в эксплуатацию производится на основе актов освидетельствования скрытых работ, журналов производства работ, результатов испытаний и освидетельствования законченных работ в натуре и включает:

- наружный осмотр трубопроводов, узлов, колодцев и т.п.;

- проверку работы запорно-регулирующей, предохранительной и прочей арматуры;

- проверку обеспеченности свободного удаления воздуха и опорожнения трубопровода во всех точках, указанных в проекте;

- испытания трубопроводов или проверку актов испытания;

- промывку и дезинфекцию трубопроводов питьевого водопровода или проверку актов;

- приемку документации согласно п. 4.12.21.

4.12.21 При окончательной приемке трубопровода в эксплуатацию помимо документации, указанной в разделе 4 настоящего Руководства, предъявляются:

- журналы сварочных и изоляционных работ и акты проверки качества сварных соединений;

- акты испытаний трубопроводов (приложения 13, 14);

- акты на санитарную обработку трубопровода хозяйственно-питьевого назначения.

4.13 Испытания и приемка в эксплуатацию безнапорных трубопроводов

4.13.1 Безнапорный трубопровод следует испытывать на герметичность дважды: предварительное - до засыпки и приемочное (окончательное) - после засыпки одним из следующих способов:

- первым - определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли более чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги.

- вторым - определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли менее чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги.

Способ испытания трубопровода устанавливается проектом.

4.13.2 Колодцы безнапорных трубопроводов, имеющие гидроизоляцию с внутренней стороны, следует испытывать на герметичность путем определения объема добавляемой воды, а колодцы, имеющие гидроизоляцию с наружной стороны, - путем определения притока воды в них. Колодцы, имеющие по проекту водонепроницаемые стенки, внутреннюю и наружную изоляцию, могут быть испытаны на добавление воды или приток грунтовой воды, в соответствии с п. 4.13.1, совместно с трубопроводами или отдельно от них. Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутренней или наружной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметичность не подвергаются.

4.13.3 Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следует подвергать участки между смежными колодцами. При затруднении с доставкой воды, обоснованных в проекте, испытание безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по указанию заказчика); при общей протяженности трубопровода до 5 км - двух - трех участков; при протяженности трубопровода свыше 5 км - несколько участков общей протяженностью не менее 30 %. Если результаты выборочного испытания участков трубопровода окажутся неудовлетворительными, то испытанию подлежат все участки трубопровода.

Гидростатическое давление в трубопроводе при его предварительном испытании должно создаваться заполнением водой стояка, установленного в верхней его точке, или наполнением водой верхнего колодца, если последней подлежит испытанию. При этом величина гидростатического давления в верхней точке трубопровода или над горизонтом грунтовых вод, если последний расположен выше шелыги. Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Для трубопроводов, прокладываемых из безнапорных бетонных, железобетонных и керамических труб, эта величина, как правило, должна быть равна 0,04 МПа (0,4 кгс/см2).

4.13.4 Предварительное испытание трубопроводов на герметичность производится при не присыпанном землей трубопроводе в течение 30 мин. Величину испытательного давления необходимо поддерживать добавлением воды в стояк или в колодец, не допуская снижения уровня воды в них более чем на 20 см. Трубопровод и колодец признаются выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. При отсутствии в проекте повышенных требований к герметичности трубопровода на поверхности труб и стыков допускается отпотевание с образованием капель, не сливающихся в одну струю при количестве отпотеваний не более чем на 5 % труб на испытываемом участке.

4.13.5 Приемочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного трубопровода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проекту стенки - в течение 72 ч, а трубопроводов и колодцев из других материалов - 24 ч.

4.13.6 Герметичность при приемочном испытании засыпанного трубопровода определяется способами:

- первым - по замеряемому в верхнем колодце объему добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин, при этом понижение уровня воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см;

- вторым - по замеряемому в нижнем колодце объему притекающей в трубопровод грунтовой воды.

Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на герметичность, если определенные при испытании объемы добавленной воды по первому способу (приток грунтовой воды по второму способу) будут не более указанных в таблице 4.7, о чем должен быть составлен акт по форме обязательного приложения 16.

Таблица 4.7 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 8)

Условный диаметр трубопровода, D(у), мм

Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб

железобетонных и бетонных

керамических

асбестоцементных

150

1,0

1,0

0,3

200

1,4

1,4

0,5

250

4,2

2,4

1,4

300

5,0

3,0

-

350

5,4

3,6

1,8

400

6,2

4,0

-

450

6,7

44

2,2

500

7,5

4,6

-

550

-

4,8

-

600

8,3

5,0

-

Примечания:

1. При увеличении продолжительности испытания более 30 мин величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) следует увеличивать пропорционально увеличению продолжительности испытания.

2. Величина допустимого объема добавленной воды (притока воды) в железобетонный трубопровод диаметром свыше 600 мм определяется по формуле:

q = 0,83(D + 4), л,

на 10 м длины трубопровода за время испытания 30 мин, где D - внутренний (условный) диаметр трубопровода, дм.

3. Для железобетонных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый объем добавленной воды (приток воды) следует принимать с коэффициентом 0,7.

4. Допустимые объемы добавленной воды (притока воды) через стенки и днище колодца на 1 м его глубины следует принимать равным допустимому объему добавленной воды (притоку воды) на 1 м длины труб, диаметр которых равновелик по площади внутреннему диаметру колодца.

5. Допустимый объем добавленной воды (приток воды) в трубопровод, сооружаемый из сборных железобетонных элементов и блоков, следует принимать такими же, как для трубопроводов из железобетонных труб, равновеликих им по поперечной площади сечения.

6. Допустимый объем добавленной воды в трубопровод (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварными соединениями и напорных труб ПВХ с клеевыми соединениями следует определять для диаметров до 500 мм включительно по формуле:

q = 0,03D,

диаметром более 500 мм - по формуле:

q = 0,2 + 0,03D,

где D  - наружный диаметр трубопровода, дм;

q    - величина допустимого объема добавленной воды, л.

7. Допустимый объем добавленной воды в трубопровод (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВХ с соединениями на резиновой манжете следует определять по формуле:

q = 0,06 + 0,01D,

где D  - наружный диаметр трубопровода, дм;

q    - величина допустимого объема добавленной воды, л.

4.13.7 Трубопроводы дождевой канализации подлежат предварительному и приемочному испытанию на герметичность в соответствии с требованиями настоящего подраздела, если это предусмотрено проектом.

4.13.8 Трубопроводы из безнапорных железобетонных раструбных, фальцевых и с гладкими концами труб диаметром более 1600 мм, предназначенные по проекту для трубопроводов, постоянно или периодически работающих под давлением до 0,05 МПа (5 мм вод. ст.) и имеющих выполненную в соответствии с проектом специальную водонепроницаемую наружную или внутреннюю обделку, подлежат гидравлическому испытанию давлением, определенным в проекте.

4.13.9 Приемка безнапорных трубопроводов в эксплуатацию производится на основе актов освидетельствования скрытых работ, данных журналов производства работ, результатов испытаний и освидетельствования законченных работ в натуре и включает:

- инструментальную проверку продольного профиля трубопроводов;

- проверку прямолинейности безнапорных трубопроводов и отметок лотков в колодцах в соответствии с п. 4.2.3.

- промывку трубопроводов.

4.14 Испытание и сдача трубопроводов из полимерных материалов в эксплуатацию

4.14.1 Трубопроводы из полимерных материалов подземных сетей водоснабжения и канализации испытывают на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим или пневматическим способом дважды (предварительное и окончательное) согласно СНиП 3.05.04-85.

Напорные трубопроводы

4.14.2 Предварительное испытание (избыточное) гидравлическое давление при испытании на прочность, выполняемое до засыпки траншеи и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов), должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,5.

4.14.3 Окончательное испытательное гидравлическое давление при испытаниях на плотность, выполняемых после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов вместо которых на время испытания устанавливают заглушки, должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,3.

4.14.4 До проведения испытания напорных трубопроводов с раструбными соединениями с уплотнительными кольцами по торцам трубопровода и на отводах необходимо устраивать временные или постоянные упоры.

4.14.5 Предварительное гидравлическое испытание напорных трубопроводов следует производить в следующем порядке:

- трубопровод заполнить водой и выдержать без давления в течение 2 ч;

- в трубопроводе создать испытательное давление и поддерживать его в течение 0,5 ч;

- испытательное давление снизить до расчетного и произвести осмотр трубопровода.

Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч. Ввиду деформации оболочки трубопровода необходимо поддерживать в трубопроводе испытательное или рабочее давление подкачкой воды до полной стабилизации.

Трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если под испытательным давлением не обнаружено разрывов труб или стыков и соединительных деталей, а под рабочим давлением не обнаружено видимых утечек воды.

4.14.6 Окончательное гидравлическое испытание на плотность проводится в следующем порядке:

- в трубопроводе следует создать давление, равное расчетному рабочему давлению, и поддерживать его 2 ч; при падении давления на 0,02 МПа производится подкачка воды;

- давление поднимают до уровня испытательного за период не более 10 мин и поддерживают его в течение 2 ч.

Трубопровод считается выдержавшим окончательное гидравлическое испытание, если фактическая утечка воды из трубопровода при испытательном давлении не превышает значений, указанных в таблице 4.8.

Таблица 4.8 (СП 40-102-2000, таблица 5)

Наружный диаметр труб, мм

Допустимая утечка, л/мин, для труб

С неразъемными (сварными, клеевыми) соединениями

С раструбными соединениями на уплотнительных кольцах

63 - 75

0,2 - 0,24

0,3 - 0,5

90 - 110

0,26 - 0,28

0,6 - 0,7

125 - 140

0,35 - 0,38

0,9 - 0,95

160 - 180

0,42 - 0,6

1,05 - 1,2

200

0,56

1,4

250

0,7

1,55

280

0,8

1,6

315

0,85

1,7

355

0,9

1,8

400 - 450

1,1 - 0,5

1,95 - 2,1

500 - 560

1,1 - 1,15

2,2 - 2,3

630

1,2

2,4

710

1,3

2,55

800

1,35

2,70

900

1,45

2,90

1000

1,5

3,0

1200

1,6

3,0

Безнапорные трубопроводы

4.14.7 Гидравлические испытания самотечных канализационных сетей выполняют после завершения гидроизоляционных работ в колодцах в два этапа: без колодцев (предварительное) и совместно с колодцами (окончательное).

4.14.8 Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами производят согласно СНиП 3.05.04-85 и подраздела 4.13 настоящего Руководства.

4.14.9 Пневматические испытания трубопроводов, выполненных из полимерных материалов, производят при наземной и надземной их прокладке в следующих случаях: температура окружающего воздуха ниже 0 (градусов) С; применение воды недопустимо по техническим причинам; вода в необходимом для испытаний количестве отсутствует.

4.14.10 Предварительные и окончательные испытания самотечных канализационных сетей из труб большого диаметра допускается производить пневматическим способом. Предварительные испытания проводят до окончательной засыпки траншеи (сварные соединения грунтом не засыпают). Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубопроводе в течение 15 мин. При этом осматривают сварные, клеевые и другие стыки и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха через стыковые соединения, покрытые мыльной эмульсией.

Окончательные испытания пневматическим способом проводят при уровне грунтовых вод над трубой в середине испытуемого трубопровода менее 2,5 м. Окончательным пневматическим испытаниям подвергают участки длиной 20 - 100 м, при этом перепад между наиболее высокой и низкой точками трубопровода не должен превышать 2,5 м. Пневматические испытания проводят через 48 ч после засыпки трубопровода. Испытательное избыточное давление сжатого воздуха указано в таблице 4.9.

Таблица 4.9 (СП 40-102-2000, таблица 6)

Уровень грунтовых вод h от оси трубопровода, м

Испытательное давление, МПа

Перепад давления, МПа

избыточное начальное

конечное

h = 0

0,01

0,07

0,003

0 < h < 0,5

0,0155

0,0124

0,0031

0,5 < h < 1

0,021

0,0177

0,0033

1 < h < 1,5

0,0265

0,0231

0,0034

1,5 < h < 2

0,032

0,0284

0,0036

2 < h < 2,5

0,0375

0,0338

0,0037

4.14.11 При сдаче трубопроводов водоснабжения и канализации в эксплуатацию дол